|
吹塑工艺原理： 吹塑工艺包含型坯成型、吹胀成型和制品冷却三个基本步骤， 先将塑料加工成型坯（注塑或挤出），然后将高温型坯置于吹塑模中，向型坯中注入压缩空气将其吹胀至紧贴型腔壁，保持吹胀压力至塑件冷却定型，开模件即得中空塑件的工艺。 吹塑过程的步骤是： 
3 \6 a, G" O5 H5 q0 E5 \ ?8 J3 K" f; j; `8 b# T
吹塑工艺的分类与特点： 根据型坯制备及吹胀方法不同，吹塑工艺工艺有挤-吹、注-吹、挤-拉-吹、注-拉-吹等多种。 
& p$ C( e! S3 G6 p; Y4 t) Q3 z3 j& b9 }
/ d8 y! c- B0 u* t
/ G9 P2 u# p2 L- i2 z # N4 h! \! Y5 p
) J4 p# ?9 H% `2 {) d( b' c& M, {; B
1 O6 z3 ~" t# U9 D2 Q+ n( q F
& t. y/ V; d) T$ q$ e吹塑工艺模具设计要点： 如前所述，吹塑模类型较多，结构组成及设计要求各异。这里我们仅结合挤吹模（挤塑吹塑模具）就其设计要点作一简介。 挤吹模具的主要涉及要求: ①吹胀比大小适当，制品各部位分布尽量均匀； ②可有效夹断型坯，夹断处接合缝强度足够； ③排气可靠，保证型坯迅速吹胀，帖服模壁； ④冷却快速、均匀。 模具型腔设计： A 分型面：通常为经过制品断面轮廓最大处的平面。形状复杂的制品，分型面可为曲面或由多个平面组合。容器把手一般设在分型面上。 B 型腔表面：吹胀压力小，成型温度低，塑料不会进入微观不平（粗糙度）的波谷，比较粗糙的型面，不仅不会影响制品表面状态，还有利于排气。对高光泽、高透明等特殊要求制品型腔要抛光处理。 C 侧分型：吹塑制品为尽量使壁厚均匀，即使有侧凹也采用较大斜度逐渐过渡，加之脱模温度高，弹性好，可强制脱模，一般无需侧分型。斜度较小的深槽则要设置侧分型机构 夹坯口和余料槽 A 夹坯口: 夹坯口也称刃口。挤出吹塑模具在闭合的同时需将余料切除，因此在模具相应部位要设置夹坯口。 B余料槽 型坯被刃口切断的余料刚好落在分型面处，影响模具闭合，为此在相应部位开设余料槽容纳余 夹坯口和余料槽的结构尺寸是挤吹模设计的关键。夹坯口除切除余料外，还有夹持封闭型坯的作用。如果夹坯口宽度和角度不当，接合面贴合不紧，余料槽容量不足，可能出现夹持不紧、型坯切不断或型坯切断后结合缝强度不足等现象。 余料槽通常设在切口的上下两侧，其大小应依型坯夹持后余料的宽度和厚度来确定，以模具能严密闭合为准。夹坯口宽度一般选用1～2mm，角度取13°～15°。 常用的夹坯口及余料槽结构尺寸如图所示 ( } U/ ~8 { o, ?1 t, c. B
 7 S" r6 W! @, i
排气系统： 吹塑模排气量大，成型压力又小，模具闭合后，型腔内原有空气的排除问题必须认真考虑。排气不良，型坯不能很好地帖服型腔，会造成制品结构形状不完整、不清晰、斑纹、麻坑等缺陷。 吹塑模排气方式以分型面设排气槽为主，因为不存在溢料问题，排气槽尺寸比注射模稍大。 当有转角、死角等，型坯最后贴紧处不在分型面上的部位，则考虑型腔壁面设置排气通道，以便导出空气。 （1）分型面排气槽结构尺寸
# b! H) W% W* s R! H " \3 N H. a# h6 R
$ s3 ]" t' E8 C2 [
型腔壁面排气结构尺寸： . h0 [8 l1 N- n, d
 8 R+ C: D& m# G( k+ i
+ T/ U9 ]8 H- Q) ~# Z# ~
常用吹塑模具材料： 钢材：强度高，寿命长，但导热性差，主要用作承压嵌块、切口嵌块、导向零件、承载结构件等 铝合金：导热性好，质轻，广泛用作型腔材料 铜合金：铜铍合金导热性好，强度高，耐腐蚀，可用于有腐蚀性的PVC等塑料，水道不易结垢，但价格昂贵 锌基合金：可低温铸造大型、复杂型腔，导热好，成本低，但硬度低，需嵌入钢材或铜铍合金夹坯口嵌块。 ! x/ ]: t/ u2 Y$ X
 3 | j$ }8 L* v+ h4 W+ G
: B" o5 Q, v+ I. n- a6 m
| 
发表于 2022-12-23 13:27:55
