机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
楼主: liruiqing001

怎样加工图中 8mm内孔?

[复制链接]
 楼主| 发表于 2011-10-20 17:03:18 | 显示全部楼层
sundj 发表于 2011-10-20 16:53 : m3 W# q+ A* w3 t) j  v
网上可以搜到的,你看看下面这家:
: n5 v1 F% w' W5 H: u* M( @
  •                     东莞市欧标合金制品有限公司

  • 3 v- t9 N$ }7 T" G2 w1 B好的!!非常谢谢!!7 B$ @3 {& h+ D3 _
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    发表于 2011-10-20 17:05:27 | 显示全部楼层
              呵呵 看下不错!!!
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    发表于 2011-10-27 10:33:17 | 显示全部楼层
    我觉得应该用深孔钻直接钻,运气好的话不会变形太大,一次成功,光洁度也没问题。
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    发表于 2011-10-27 15:07:27 | 显示全部楼层
    你可以问问卖气缸缸筒的厂家,我们的缸筒都是买的。可能有,尺寸内孔就是你要的尺寸了,而且粗糙度0.8左右,如果外径大了,车掉也比你自己加工成本低。
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    发表于 2011-11-1 14:30:47 | 显示全部楼层
    同志们啊,壁厚只有1Mm,这个东东基本上是搞 不出来的吗,这就跟让男人生孩子差不多少啊!
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

     楼主| 发表于 2011-11-1 15:22:33 | 显示全部楼层
    孤独剑是也 发表于 2011-11-1 14:30
    $ G1 Y2 ?5 F; ^  M. y: {! L2 u* U同志们啊,壁厚只有1Mm,这个东东基本上是搞 不出来的吗,这就跟让男人生孩子差不多少啊!

    0 m/ D% X, x+ j/ d市场上有现成的管料。。有做这种型材的厂家。。
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    发表于 2011-11-1 17:59:21 | 显示全部楼层
    买一个滚压头就解决了
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    发表于 2011-11-1 18:58:04 | 显示全部楼层
    宝丰机械 发表于 2011-10-9 21:04 & V0 }7 x/ v) r' c3 i8 U
    先钻再扩再绞,要留5到8丝余量再精绞,最好搞下垳磨
    7 e9 v5 q- v: V. s+ g& S
    用镶嵌在珩磨头上的油石(也称珩磨条)对精加工表面进行的精整加工(见切削加工)。珩磨主要用于加工孔径为5~500毫米或更大的各种圆柱孔,如缸筒、阀孔、连杆孔和箱体孔等,孔深与孔径之比可达10,甚至更大。在一定条件下,珩磨也能加工外圆、平面、球面和齿面等。圆柱珩磨的表面粗糙度一般可达Ra0.32~0.08微米,精珩时可达Ra0.04微米以下,并能少量提高几何精度,加工精度可达IT7~4。平面珩磨的表面质量略差。
    & b& Y0 B% V$ t0 R& j  珩磨一般采用珩磨机,机床主轴与珩磨头一般是浮动联接;但为了提高纠正工件几何形状的能力,也可以用刚性联接。珩孔时,珩磨头外周一般镶有2~10根油石,由机床主轴带动在孔内旋转,并同时作直线往复运动,这是主运动;同时通过珩磨头中的弹簧或液压力控制油石均匀外涨,对被加工的孔壁作径向进给。
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    发表于 2011-11-1 19:30:56 | 显示全部楼层
    单就孔而言,最好定制现成的管子,如买不到管子,再用实心棒料加工,钻、扩、挤压。扩孔放3至5丝余量,然后用定制的弹子压过去既可,光洁度和尺寸都有保证,而且很快的。希望对你有所帮助!加工中最好用弹簧夹头。
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    发表于 2011-11-1 20:47:27 | 显示全部楼层
    你这个装卡起来不扁吗
    回复 支持 反对

    使用道具 举报

    您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

    本版积分规则

    小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

    GMT+8, 2024-5-29 18:19 , Processed in 0.055991 second(s), 17 queries , Gzip On.

    Powered by Discuz! X3.4 Licensed

    © 2001-2017 Comsenz Inc.

    快速回复 返回顶部 返回列表