无奈的结果
<P>去年这个时候，为一家企业制作了一台油缸测试设备。</P><P><FONT style="BACKGROUND-COLOR: #efefef">前几天去，发现这台设备已经被移到车间角落，封存了。</FONT></P>
Re: 无奈的结果
大侠您早！看来设备不错的嘛，为何会被打入冷宫了呢？能够详细介绍一下设备的原理，以及被停用的过程吗？
Re: 无奈的结果
这是一家专做外贸的机械企业，所有产品全部发到美国。在[机械设计]板块贴出过的两台设备（拉钉和叶片）也是为他们制作的。
该工厂为了做这种油缸，已经花了很多时间和精力。各种设备也都到位。
油缸的检测设备也早就做出来，不过是目前国内常见的保持静压方式。
该方式不为外方认可，于是找到我。
Re: 无奈的结果
老马大侠早。要去上班了，晚上回来再继续。
Re: 无奈的结果
液压我不懂，可是作为测试油缸，应该跟我们测试阀门的原理一样，都是给加到一定的压力，保持一定时间。那您客户的外方既然不接受这种方式，可有新的检验方法及标准吗？Re: 无奈的结果
外国佬是不是要检测油缸动态的一些参数？比如：阻力------
Re: 无奈的结果
外方要求的检测方法：油缸接上油管后，A、油缸活塞杆全行程往复至少3次；
B、活塞杆退回到底，油压升到24.5MP保压，检测油缸前端盖密封和前端油口焊接是否有渗漏；
C、活塞杆伸出一半行程，后端油压到24.5MP保压，检测油缸后端盖焊接和后端油口焊接是否有渗漏；
D、活塞杆退回到底，油压升到24.5MP保压，脱开后端油管，检测活塞密封是否有渗漏。
当时的情况是静压检测方法不被认可，手工操作按上述方法进行又被认为效率太低，手段落后。该厂被告知10月份外方老总将来厂视察，能否有被认可的检测手段，将关系着油缸最终能否有订单。
不是液压行业中人，不知道这种检测方法是否合理。但客户是上帝，只能按要求去做。于是制作了首帖图片那样的东西。
能完成的动作如下：
打开防护门，双手持油缸放置，踩脚踏开关，气动定位销定位后抱箍卡紧，使油缸在正确位置垂直固定。
拧上油口接头，可以在三个方向微动的装置补偿油缸接口可能的焊接误差。关门。
按启动按钮，低压状态，油缸活塞杆全行程往复行走，次数可设定。完成检测要求A。
活塞杆退回到底，油缸前腔升压至24.5MPa，保压，停泵。油压由数字式压力控制仪设定并显示，保压时间可设定并显示。在设定时间内，油压如未下降，则完成检测要求B。
设备上端限位装置气动就位，油缸前腔卸荷，活塞杆伸出，抵住限位装置，升压至24.5MPa，保压，停泵。在设定时间内，油压如下降，则完成检测要求C和D。
检测完成，活塞杆退回，限位装置复位。再活塞杆全程伸出，排去油缸前腔油液。同时有一个其油缸与油缸前腔相通的气液缸气缸推出，排出油缸油液。在检测油缸活塞杆全程伸出后，气液缸的气缸退回，使气液缸的油缸内产生负压，以尽可能排尽检测油缸前腔残存油液。
停泵，压缩空气进入检测油缸前腔，推动活塞杆退回到底，排去油缸后腔油液，也有一个气液缸完成上面的工作。
声光信号告示。打开防护门，解开油口，脚踏开关解锁，取下工件。一次检测工作完成。
如泄漏导致高压下降，设备以声光报警。
在设备点动状态，所有上述动作均可以点动操作。
设备制作大致顺利，及时送达并让操作者掌握了操作方法。等到老外到达，现场一演示，连竖大拇指说OK。 该厂如愿拿到今年的订单，并持续生产至今。
Re: 无奈的结果
生产现场对油缸的检测仍然采用着通常的静压方法。油缸油口接上油管后，同时向油缸输油达到高压，差动使得活塞杆处于油缸中间位置。手工关闭油管与油泵通路，使油缸单独处在保持高压状态。每天检测一批，同时将被检测油缸作相同处理。第二天查漏，现场补焊漏点。实际使用方法和那台设备相比较，孰优孰劣，应该很清楚。
那台设备只是个华而不实的东西，保压时间和不能现场补焊是其致命伤。被打入冷宫是必然的结果。
但设备并未被丢弃，封存得很好。为什麽?答案也明白，外国人还会来呀！
无奈的结果。
Re: 无奈的结果
害怕伏枥 友好！你在8楼的发言：……保压时间和不能现场补焊是其致命伤……
我感到你谈到的两个“致命”问题，对你来说应该不算问题。
因为，我们在归隐友的一个帖中有过讨论，那个帖中已经对
“保压”问题给出了一个很好的解决方案。
syw 070914---06.50
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一个流体系统控制问题---[讨论]
http://bbs.cmiw.cn/forums/167949/ShowPost.aspx#167949
Re: 无奈的结果
害怕大侠您早！感谢您详尽的解释，液压油缸的制作方面，我是门外汉，不过我这样想，您看对不对：我觉得老外坚持要求生产厂方使用的检验方法，也有一定的好处，就是检测得较为全面，只是太过繁复而已。另外您后来所说的,缺点是：保压时间和不能现场补焊是其致命伤，我个人觉得问题应该可以针对解决，就这样放弃使用有点可惜。