今天做工的时候遇到一个问题，一个4mm的铣刀铣一个立着夹的圆柱，要求在圆柱两面平行的铣出两个平面，现在问题是平面的上部分比下部分要小0.04，好像有个斜度，上面正好顶住下公差3.16，下面顶住上公差3.20，这是什么原因，要磨损不应该上下一起磨损么，怎么铣出来还不平行了？
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. K x& }$ T1 W8 X9 \5 B- R$ S然后我觉得我在网上搜办法的时候看到了这个帖子。以下是原文。
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) M8 }9 x$ u6 x; k在数控加工中心上，刀具补偿分为刀具长度补偿和半径补偿。长度补偿常用于主轴的Z轴定位或加工深度尺寸，在机床坐标系中，Z轴回零以后主轴端面就是机床坐标系Z轴原点，如果此时执行G91 G00 Z-100，就是主轴端面离开机床坐标系Z轴原点100mm。因此，要想使铣刀、钻头或者镗刀的刀尖接触工件表面(工件坐标系的Z0)，就须要使用刀具长度补偿，就是要让出一个刀具长度值。因此，须要先精确测量出从主轴端面到刀尖的长度值，把这个长度值存储在刀具长度补偿存储器中"刀具长度"里的"形状"那一栏里，还要区别是哪一把刀的刀号，作了这些准备以后，执行G43 Z_ _ H_ _指令时，数控系统在向指定的Z轴位置定位时，就会自动向Z+的方向让出(或称为补偿)一个刀具长度值，这时候Z轴的值就是刀尖到工件坐标系Z轴原点的距离。于是，需要加工的深度尺寸就是Z-多少的值。如果你加工的深度尺寸有精度要求，例如深度尺寸有公差，当刀具长度磨损以后，例如刀具长度方向磨损了5丝，那刀具实际长度就比长度补偿存储器中存放的长度值短少了5丝，那么铣出来的台阶深度，或者镗孔台阶的深度就会短少(变浅)了5丝，为了达到深度尺寸要求或公差，通常有两个选择：①把刀长补偿值减少5丝，系统刀长补偿时就会少让出5丝，于是就不影响你期望的深度尺寸或达到公差之内。②把长度磨损的5丝存放在"刀长补偿"的"磨损"那一栏里，数控系统会自动把刀长值减掉磨损值补偿成新的刀长，和方法①的效果是一样的。需要指出的是：刀具长度补偿值和长度磨损值都必须用正值，哪个都不能用负值！有的贴友不是真懂得刀具补偿原理和怎样补偿的方法，独出心裁的说什么"正值怎么样"，"负值怎么样"，这样很容易把别人搞糊涂了
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/ A( L/ ~ S3 @5 @$ v5 m刀具半径补偿和上面说刀具长度补偿是类似的，当用铣刀铣出来图纸要求的外轮廓时，铣刀中心的进给路线，就应该在外轮廓周围各方向上都向外让出一个铣刀半径，才能达到图纸要求的轮廓大小，因此铣刀需要让出的铣刀半径值(新铣刀的标称直径的一半)先存放在"半径补偿"的"形状"里，数控系统就会自动让出铣刀半径铣出来要求大小的轮廓，如果铣刀在铣削过程中发生了磨损，使铣刀直径变细了，例如铣刀直径变细了8丝，那么铣刀半径就减少了4丝，铣出来的外轮廓单边就多了4丝，相对的轮廓外形就多出来8丝，这多出来的8丝就是应该铣掉的余量。解决的办法和上面说的一样：①把铣刀半径磨损值从原来铣刀半径补偿值中减掉(使铣刀半径值变小)。②把铣刀半径磨损值0.04存放到"半径补偿"的"磨损"那一栏里，数控系统也会从半径补偿值中自动减掉铣刀半径磨损值，铣成的工件外轮廓仍能达到精度(公差)要求。需要再次强调：铣刀半径补偿值和半径磨损值还都应该采用正值，不能用负值，才能达到补偿半径和减少半径磨损的目的。而不是像有的贴友说的那样"正值若是G41"，"负值就是G42"，那样说同样会是故弄玄虚把别人搞糊涂。真心向贴友们介绍，不懂勿喷。 # y4 q! m: w0 _8 d0 ~7 }4 w
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0 r% b6 x( k. K) u# }5 N下面是我的评论：
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我也认可你说的长度补偿，半径补偿都应该输入正值，这样才是这个功能设计时候的用法，也好理解。但是实际操作中长度补偿都是负值，就跟上面那个兄弟说的那样，大部分人对刀的时候直接把机械坐标抄到长度补偿里，所以都是负的三百多。想问下你平时对刀的时候是怎么操作的呢。感谢。' T+ F K% S9 M* L' }# q
9 K/ G' O. K; n1 b大家有什么看法？% b+ o( b/ ?/ w
你们对刀都是怎么操作的，我的意思是系统设置里都说了是刀具长度补偿，半径补偿了，怎么大家都用来抄对刀坐标，而不用它本来的用法？这样抄坐标好处和坏处都是什么，正常设计机械坐标是跟X,Y轴一样抄在工件坐标系里吧，为什么呢很多都抄在长度补偿里。
# b6 q" n) q; l- W) j3 Z! u如果能有大佬再能解决我遇到的小问题就更好了。; |2 j$ h4 v+ q
7 W! _/ z- O6 P- ^6 t7 y( l' \讨论一下呗。看看论坛里是不是都是养老的。
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发表于 2024-4-14 19:29:14
楼主