今天做工的时候遇到一个问题,一个4mm的铣刀铣一个立着夹的圆柱,要求在圆柱两面平行的铣出两个平面,现在问题是平面的上部分比下部分要小0.04,好像有个斜度,上面正好顶住下公差3.16,下面顶住上公差3.20,这是什么原因,要磨损不应该上下一起磨损么,怎么铣出来还不平行了?! B* ~" b' D( w! B n2 m/ [
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然后我觉得我在网上搜办法的时候看到了这个帖子。以下是原文。 1 _+ n9 M2 ]3 e% r4 i0 i
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* v5 d* `6 q; p4 x* |在数控加工中心上,刀具补偿分为刀具长度补偿和半径补偿。长度补偿常用于主轴的Z轴定位或加工深度尺寸,在机床坐标系中,Z轴回零以后主轴端面就是机床坐标系Z轴原点,如果此时执行G91 G00 Z-100,就是主轴端面离开机床坐标系Z轴原点100mm。因此,要想使铣刀、钻头或者镗刀的刀尖接触工件表面(工件坐标系的Z0),就须要使用刀具长度补偿,就是要让出一个刀具长度值。因此,须要先精确测量出从主轴端面到刀尖的长度值,把这个长度值存储在刀具长度补偿存储器中"刀具长度"里的"形状"那一栏里,还要区别是哪一把刀的刀号,作了这些准备以后,执行G43 Z_ _ H_ _指令时,数控系统在向指定的Z轴位置定位时,就会自动向Z+的方向让出(或称为补偿)一个刀具长度值,这时候Z轴的值就是刀尖到工件坐标系Z轴原点的距离。于是,需要加工的深度尺寸就是Z-多少的值。如果你加工的深度尺寸有精度要求,例如深度尺寸有公差,当刀具长度磨损以后,例如刀具长度方向磨损了5丝,那刀具实际长度就比长度补偿存储器中存放的长度值短少了5丝,那么铣出来的台阶深度,或者镗孔台阶的深度就会短少(变浅)了5丝,为了达到深度尺寸要求或公差,通常有两个选择:①把刀长补偿值减少5丝,系统刀长补偿时就会少让出5丝,于是就不影响你期望的深度尺寸或达到公差之内。②把长度磨损的5丝存放在"刀长补偿"的"磨损"那一栏里,数控系统会自动把刀长值减掉磨损值补偿成新的刀长,和方法①的效果是一样的。需要指出的是:刀具长度补偿值和长度磨损值都必须用正值,哪个都不能用负值!有的贴友不是真懂得刀具补偿原理和怎样补偿的方法,独出心裁的说什么"正值怎么样","负值怎么样",这样很容易把别人搞糊涂了 . U9 }2 l" P8 X7 f2 n, ^. I
# I( S: h) c: @( |刀具半径补偿和上面说刀具长度补偿是类似的,当用铣刀铣出来图纸要求的外轮廓时,铣刀中心的进给路线,就应该在外轮廓周围各方向上都向外让出一个铣刀半径,才能达到图纸要求的轮廓大小,因此铣刀需要让出的铣刀半径值(新铣刀的标称直径的一半)先存放在"半径补偿"的"形状"里,数控系统就会自动让出铣刀半径铣出来要求大小的轮廓,如果铣刀在铣削过程中发生了磨损,使铣刀直径变细了,例如铣刀直径变细了8丝,那么铣刀半径就减少了4丝,铣出来的外轮廓单边就多了4丝,相对的轮廓外形就多出来8丝,这多出来的8丝就是应该铣掉的余量。解决的办法和上面说的一样:①把铣刀半径磨损值从原来铣刀半径补偿值中减掉(使铣刀半径值变小)。②把铣刀半径磨损值0.04存放到"半径补偿"的"磨损"那一栏里,数控系统也会从半径补偿值中自动减掉铣刀半径磨损值,铣成的工件外轮廓仍能达到精度(公差)要求。需要再次强调:铣刀半径补偿值和半径磨损值还都应该采用正值,不能用负值,才能达到补偿半径和减少半径磨损的目的。而不是像有的贴友说的那样"正值若是G41","负值就是G42",那样说同样会是故弄玄虚把别人搞糊涂。真心向贴友们介绍,不懂勿喷。
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下面是我的评论:6 F+ w* [8 L" {. s4 @
$ g% N4 M+ F" l6 `; L我也认可你说的长度补偿,半径补偿都应该输入正值,这样才是这个功能设计时候的用法,也好理解。但是实际操作中长度补偿都是负值,就跟上面那个兄弟说的那样,大部分人对刀的时候直接把机械坐标抄到长度补偿里,所以都是负的三百多。想问下你平时对刀的时候是怎么操作的呢。感谢。
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" _- b1 D3 N- k/ `9 q大家有什么看法?
. w3 o9 S( ?: E4 M/ o你们对刀都是怎么操作的,我的意思是系统设置里都说了是刀具长度补偿,半径补偿了,怎么大家都用来抄对刀坐标,而不用它本来的用法?这样抄坐标好处和坏处都是什么,正常设计机械坐标是跟X,Y轴一样抄在工件坐标系里吧,为什么呢很多都抄在长度补偿里。
7 @( ^2 P; h; z% e! n9 i; [如果能有大佬再能解决我遇到的小问题就更好了。
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讨论一下呗。看看论坛里是不是都是养老的。
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