铝铸件常见缺陷及整改办法

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铝铸件常见缺陷及整改办法
  _$ v  D; q* z1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：
形成原因：
- C- T' z* M3 G( y! ?（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
) \! B# M1 f, ?& z& w7 M1 L
（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。

7 L, O0 q' Z7 l3 v（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

8 d/ S2 d$ T  `! @0 e* T防止办法：
1 c, C2 Y- }5 J# D. R

$ w8 o1 _% Q/ Y9 m（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

+ W) x4 b: J! ^/ x4 A6 h- o7 w  l（2）增大内浇口截面积。

" Q/ n) S( x- r% T7 S, C
# X2 Q) N. |3 N' d4 Z( J7 E) j（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

$ R1 K$ ^6 H) J/ c2、裂纹：
% Q+ E/ S2 Q; Y* h# `1 |, ]
特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
/ J, i) I: f5 b3 i& X# l. f# _% q
  }" ]; i+ x6 z6 I. [# ?. d3 D* U形成原因：
& v- k- F+ l+ t7 T
* ?; n4 D: ?5 k$ `5 H! n$ a0 o/ W（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

6 D9 Q' i, u* D& g9 L（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 
8 F3 o( P0 ~6 ?# P+ J0 ]  a, n（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
, t  c8 `; {* v) s
* m6 Q) r7 j4 h! E8 T$ \- l5 r1 ]（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：
+ T# s% D" H2 `1 f. Q, A' P
（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

7 s$ x% H2 Q+ p6 m- G（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
4 w; _3 x( h1 Q; x$ g0 H4 @
特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：

1 e- m# Y* H, M（1）液流流动性差。

& `, u* Q* Z+ p( y& f7 x（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
# r" ^5 j* t% g& Y, Y" r（3）填充温充太低或排气不良。

+ ^: y6 d3 J6 v8 l
（4）充型压力不足。
& M# r  n/ @% {+ g; d0 M, f  k* s防止方法：

（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

: `# g$ u' l7 `$ c/ ]（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
3 G3 h' Q  [5 u3 o

（3）提高浇铸速度，改善排气。
1 w" S: a2 b% X5 ]* G$ j4 k
+ O  X/ U% Z* I. C: v; D（4）增大充型压力。
) `* Y5 T# c; Y9 o5 D
4、凹陷：

特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
) o, I: u8 T' c
3 N0 M  W) F& b+ |
6 a" o. m/ b) Y( l" ]+ @- x形成原因：   
（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
: z2 v& r. [# b* [
. Z/ a( {5 o: G+ O! ?7 h9 K- q（2）合金收缩率大。

# b4 X: q% B# X! o- Z
（3）浇口截面积太小。
% R7 e; L! j3 k3 o6 |4 `# c（4）模温太高。
防止方法：
. O) _, K9 s& C; a5 o. ]* j（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

) ~$ f* B4 d' ^- D1 {2 ~: r（2）减小合金收缩率。


6 G# N" x! N! J: W8 E6 a! s（3）适当增大内浇口截面面积。
（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。
' C& M0 F- m! B
  f% v6 K6 E5 i/ u2 `4 y

5 a  T% R6 T8 @4 D* F/ T5、气泡

1 }7 N* u7 [9 V! n5 {8 V
# J9 `& C4 r" h0 g$ n+ H  _' s特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
: M0 k: p' R# |! ~/ b, d% U" n形成原因：
（1）模具温度太高。
/ ^6 y2 A/ B; |

7 f4 d# \: C8 m! w（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。
1 e7 u+ m0 {! n# [（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。

( c+ @. @  B$ T: H（4）排气不畅。

: J: j8 N& ]+ x  C; N( ]
! m3 p0 J# I: z( ~（5）开模过早。
0 S1 @* |( J; L% |1 v
6 M3 d# I, W! B* A（6）铝液温度高。


防止方法：
8 t2 ?& h1 m" g3 Z2 r（1）冷却模具至工作温度。

4 u& T/ H0 f1 j1 p% r$ f
" ~" _* L8 p. a7 z( B" T! f（2）降低充型速度，避免涡流包气。

# f# n4 x) {: X# `
' G  r9 \6 U% N2 b- e（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。
! j/ j7 X# n  w' z' y/ c
（4）清理和增设排气槽。
  G% G! v' ]0 i' v（5）修正开模时间。
( [3 E8 E$ C6 f0 y# F# |
6 {; o% _, A- r0 v6 \9 y' l1 x（6）修正熔炼工艺。
2 l# l9 b/ W( x$ ^; H$ j
5 l& z3 j% x1 K- Y  @
; A  _4 R7 r2 M4 l6、气孔（气、渣孔）


特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。
形成原因：
& ^1 h3 v/ w  l# o3 U/ D
（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。
! ]5 y1 T( }  ]（2）充型速度太快，产生湍流。
（3）排气不畅。

（4）模具型腔位置太深。

（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。
$ |8 y; {5 e: B: l" B! ~（6）炉料不干净，精炼不良。

（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。

（8）机械加工余量大。

1 F6 j5 }- I7 b! ~, \防止方法：   
（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。
! n, `, q6 L7 Y+ ]  b（2）降低充型速度。
（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。
3 _5 K  i- d" t8 u) H3 C
（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
# v5 W: N) A. e; G& ?, _7 ~) W
（5）涂料用量薄而均匀。

! o6 p  ?; X% u5 e- `（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
. @7 P" F) l$ p（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。
. n. ]3 |( P# [# [" c/ |) U2 j: h$ @
- b! P) C9 t$ |2 q1 \' U" V9 |/ x4 Z
（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。


（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。

7、缩孔
/ Q) k  D2 O, ^+ x/ _0 P
) ^+ b6 h1 p- x" A2 G" E- G
特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。
+ q0 M3 ?( Y  ?0 u
. C; R8 S" r2 q9 i, G+ p形成原因：
, d0 m: k4 A5 J/ Z( k4 y# C9 b（1）铝液浇铸温度高。

& p; y8 `# a7 `/ t+ c- j（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
2 h+ V2 {2 P* D  T7 X

3 j1 t& ?" z6 ~1 W（3）补缩压力低。
（4）内浇口较小。

（5）模具的局部温度偏高。

防止方法：

（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。
& D& b& q8 u4 A0 Z% L0 M# i
, t' M. o0 k; ~* M( i, e) x
* i0 B/ n9 k3 H  ~- L& ^4 G2 j（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。

  ^  F+ r, u" b3 X（3）加大补缩压力。
! J$ g) U" @' U+ T4 K
（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。

% V1 J3 d' ]9 C: h) u（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。
+ S/ d  h* S1 N) h6 s% T8、花纹
/ E! r& F* E, ^9 T( W
5 u+ r; ]) y5 i特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。
形成原因：

  o; i0 S$ Q5 g! s. y（1）充型速度太快。

（2）涂料用量太多。

  ?0 H- _- ?1 s5 K1 V) A（3）模具温度低。

5 ^+ q. d5 L! o
防止方面：
0 C1 t: s6 r% b% b2 l( y  E5 |（1）降低充型速度

（2）涂料用量薄而均匀。
  P* t$ v! f; O0 W: A0 n（3）提高模具温度。
" {* I* Q( Z# b8 e5 O
3 w1 E1 p: k. ~9、变形

' o: S& _0 J% O9 J1 R5 l" g特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
% f0 J1 o+ J; k3 m
4 S; S) e5 q' T1 U, @( A+ o8 G形成原因：

（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
$ t3 C7 o: y& Q3 W+ W1 z

（2）开模过早，铸件刚性不够。

) Z( O2 f( y0 b+ ?（3）铸造斜度小，脱模困难。
- x' M2 N9 X; j
: G; u! f* {: ~# T- U  U2 q（4）取置铸件的操件不当。

7 y5 t) P6 M  e# ?- F（5）铸件冷却时急冷起引的变形。

防止方法：

& c. J5 k# D! Q
$ Y7 V* J' i, c" T$ t3 f7 e（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。

- f8 u( y" O, e  Y（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。

（3）放大铸造斜度。

- {! j& g* E+ _- n6 m* X# I
2 v! V) c' @, C5 h! w' Y/ t（4）取放铸件应小心，轻取轻放。

& w0 D0 k5 Q; a7 S（5）放置在空气中缓慢冷却。
. |# k( g( m5 B9 }! ~/ r9 V
10、错位

特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。

0 t5 v, s3 s4 n6 `3 k形成原因：

; J2 _& ]2 L, F, T& U（1）模具镶块位移。
% Q& |) a2 X4 H
（2）模具导向件磨损。   
9 G  T' A# _; |8 x. J（3）模具制造、装配精美度。
3 X3 g2 K# z9 h2 t2 i* y
# y; H: W) x+ o% E3 j防止方法:   
. F, S/ O0 w: t4 ?; L5 V8 ^6 W（1）调整镶块加以紧固。

9 m1 O, R( B1 x. [) S! R
- I' F5 b' M" P7 \（2）交换导向部件。

% N  ?4 i8 i& v. a（3）进行修整，消除误差。
11、缩松
6 S. T. z  r  b) i# I: [& Q
# E$ q% D3 b1 N& O' W$ K
特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。
1 b7 h  N. z- l; O. H+ ^  ~; h主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：
) P) ^( L5 i5 P% }" G# w铸件的凝固顺序：
5 R  L2 E3 Y) v* @& z% P
A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：

4 n0 Q+ L# z" K
（1）适当加快充型速度。
* t5 X  g. w) a: s3 X# X4 x2 b
（2）补喷保温涂料。

（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。
$ ^( U: u+ @$ r4 S# `; J（4）缩短铸造周期。
, T+ V% V8 S1 X3 Z6 t- E8 U* Z4 Q
4 f7 u7 m" n+ ^C环缩松：
+ y; @4 B4 {  b; e3 _
/ K+ ~6 X! S( u6 @6 V& i（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。

* ?1 t  {- o+ H( D3 Z  ~' a1 K（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。
  P. L7 t9 g2 o1 ?1 Y  H（3）可适当加快充型速度。

& j6 e: J2 R! C辐条根部（辐条与轮网交接处）（1）在上模对应处拉排气线。
9 U) R7 \2 x3 m9 ?
（2）补喷上、下模辐条处的涂料。
（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。

- K' h  N$ |" l& n4 K: {9 k5 P（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。
6 v- {7 i* ^& R- q（5）适当缩短铸造周期。

斜坡缩松：
（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。
2 `. T) F5 Q# \) v# J0 O
（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。
4 K, J: C& [- H( F, x" p（4）局部喷水冷却。
% `/ {# V' C5 O2 x' S4 }: f
（5）涂料太厚擦干净重喷。
5 X' z* `3 K" K/ n3 EPCD缩松：
1 n' x6 Z+ r* m  }( q0 K& d
: ^% q2 P+ }# E' ?! A/ P" [$ [' L（1）适当延长保压时间及铸造周期。
0 I8 W) v$ [5 C9 k+ {6 w

（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。
（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。

真正

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rio888

正在学习，谢谢分享！

weil1

谢谢楼主，如果这些都是真确的，那很有用！

zqbbbs

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xx918

没收了
. u! `2 L. z2 z3 X, s# Z以后希望还有更多的好东西出来

竹香飘起

谢谢楼主，共享。

mengxinufo

很好