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现在我手头有个case,是关于有色金属的冲裁,纯铜,t=0.1mm,& Q' t. g1 L0 f n: Z
模具方面:一次冲切10个。 10个独立凸模(punch,简单的长方杆形);一个整体凹模(Die insert),即上面10个冲孔& _- J8 F- o7 g0 e, Q
遇到的问题:冲裁之后毛刺较大 (绝大多数没有毛刺,偶尔有一个很大)
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% p. A) a. f% d8 h# m- I5 w6 k从断口来看,几乎全部为光亮带。 而毛刺的情况也是,光亮带拉伸出来的毛刺,看不到断裂带。1 Z8 j4 D, o, X. w4 d3 W
于是我怀疑间隙过小,检查了凹凸模间隙,单边0.007mm,基本上属于II将近III类的间隙,和这么大的光亮带是有矛盾的。
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于是我进一步检查模具,发现凸模(冲头)插入凸模固定板(punch holder)的时候很松快,插进去一松手就掉下去了,我就感觉不对劲儿了。
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我觉得如果凹凸模单边间隙需要保到0.007mm的水平,那凸模不可能在固定板中有这么大的框量,按我个人的经验,这个框量我估计都有0.005mm~0.01mm了。4 {; W* B+ x/ K- H
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由于这个工位不是我负责的,只是领导叫我过来帮忙,所以我问了一下负责这个设备的同事,他们和我描述,每次拆装模具之后再进行生产, 毛刺的位置(指每次冲裁的10个材料中的位置)都会变化。
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: f/ g$ W! R2 t% e1 p我觉得这一点也印证了我之前的怀疑,即凸模和其固定板之间间隙太大,导致凸模装配时,位置不定,有时会和凹模间隙很小。
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于是我现在打算重新做新的凸模固定板,缩小它上面插凸模的孔。
6 r" F, t( [7 J% ?) s# l但问题来了,这个东西我没有经验,看手册上似乎没有这方面的公式,总要留一些间隙来让凸模插进去的。留多少好呢?
0 J$ r. }" I6 ^2 i我个人目前倾向于将凹模和固定板之间的间隙留0.001mm~0.002mm& l* h0 S' n$ V6 e
不知道是否可以,或者说,机加工方面是否有其它的问题。 |
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