数控铣床操作步骤及注意事项 3 A7 h9 n- C3 W
1．数控铣床一般操作步骤．
& j9 X2 H% R* ]; o（l）书写或编程加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且比较复杂时，最好不要在机床上编程，而采用编程机或电脑编程，这样可以避免占用机时，对于短程序也应写在程序单上。
( f9 {4 ?& v( C( X+ u4 w# q（2）开机一般是先开机床再开系统，有的设计二者是互锁的，机床不通电就不能在CRT上显示信息。 , v- N4 n4 C, v. b/ l7 O2 i
（3）回参考点对于增量控制系统（使用增量式位置检测元件）的机床，必须首先执行这一步，以建立机床各坐标的移动基准。
$ V W" X$ k+ P% u; N; B（4）调加工程序根据程序的存储介质（纸带或磁带、磁盘），可以用纸带阅读机、盒式磁带机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输人，若程序非常简单且只加工一件，程序没有保存的必要。可采用MDI方式逐段输人、逐段加工。另外，程序中用到的工件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿量在加工前也必须输人。 - h9 q: Y# q6 f# H
（5）程序的编辑输人的程序若需要修改，则要进行编辑操作。此时，将方式选择开关置于编辑位置，利用编辑键进行增加、删除、更改。关于编辑方法可见相应的说明书。
1 p% k* n" ]9 ~( H% \/ G: d2 q0 R（6）机床锁住，运行程序此步骤是对程序进行检查，若有错误，则需重新进行编辑。 6 p$ `) @4 |( Z/ B
（7）上工件、找正对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手摇轮移动机床。将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准。 / {. A+ ^/ \1 c) N( R( G0 ~
（8）启动坐标进给进行连续加工一般是采用存储器中程序加工。这种方式比采用纸带上程序加工故障率低。加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节。加工中可以按进给保持按钮，暂停进给运动，观察加工情况或进行手工测量。再按下循环启动按钮，即可恢复加工。为确保程序正确无误，加工前应再复查一遍。在铣削加工时，对于平面曲线工件，可采用铅笔代替刀具在纸上面工件轮廓，这样比较直观。若系统具有刀具轨迹模拟功能则可用其检查程序的正确性。
^0 v& u: y9 L; R2 f' @（9）操作显示利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工人监视加工情况。 - B: M) O) t7 K1 \
（10）程序输出加工结束后，若程序有保存必要，可以留在CNC的内存中，若程序太长，可以把内存中的程序输出给外部设备（例如穿孔机），在穿孔纸带（或磁带、磁盘等）上加以保存。
V* @* ]! b5 y2 q2 J（11）关机一般应先关机床再关系统。 9 N# V o% O# N7 q. x5 O4 \; |5 N8 I
2．数控铣床操作过程中的注意事项
1 u( H+ r# m; d F（l）每次开机前要检查一下铣床后面润滑油泵中的润滑油是否充裕，空气压缩机是否打开，切削液所用的机械油是否足够等。
, g4 s! V$ V& T6 c4 V" m（2）开机时，首先打开总电源，然后按下CNC电源中的开启按钮，把急停按钮顺时针 % _5 O: f. e/ R" L. _. N* t. i
旋转，等铣床检测完所有功能后（下操作面板上的一排红色指示灯熄掉），按下机床按钮，使铣床复位，处于待命状态。 $ y. o# X3 k: |# A; A' _5 C1 u; m% F
(3）在手动操作时，必须时刻注意，在进行X、Y方向移动前，必须使Z轴处于抬刀位置。移动过程中，不能只看CRT屏幕中坐标位置的变化，而要观察刀具的移动，等刀具移动到位后，再看CRT屏幕进行微调。
: |9 c, ^: C' g(4)在编程过程中，对于初学者来说，尽量少用G00指令，特别在X, Y,Z三轴联动中，更应注意。在走空刀时，应把Z轴的移动与X、Y轴的移动分开进行，即多抬刀、少斜插。有时由于斜插时，刀具会碰到工件而发生刀具的破坏。
* s$ S r, d; C(5)在使用电脑进行串口通信时，要做到：先开铣床、后开电脑；先关电脑、后关铣床。 3 h; |" C6 U- X" e( v7 H
避免铣床在开关的过程中，由于电流的瞬间变化而冲击电脑。
# r0 S( `1 }' a x0 l(6)在利用DNC(电脑与铣床之间相互进行程序的输送）功能时，要注意铣床的内存容量，一般从电脑向铣床传输的程序总字节数应小于23kB。如果程序比较长，则必须采用由电脑边传输边加工的方法，但程序段号，不得超过N9999。如果程序段超过1万个，可以借助MASTERCAM中的程序编辑功能，把程序段号取消。
& h; f' T+ M6 ?( ^$ {(7）铣床出现报警时，要根据报警号查找原因，及时解除报警，不可关机了事，否则开机后仍处于报警状态。 5 x: _ c m. O2 @
采用寻边器对刀，其详细步骤如下：
: f; S' E6 j4 t S/ ^" i. `（ 1 ） X 、 Y 向对刀
7 H. H e3 L2 u/ R# S- H2 v①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。
! h6 u8 F% R8 q( I! |. g3 B②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧； 4 E* s; b: k% A, y/ V
③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的 X 坐标值， 如 -310.300 ；
0 e$ x4 f) L0 K0 c+ C6 T④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；
5 ?1 w0 M) H: E⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200.300 ； [/ \* o7 B* q7 m0 z5 m! e
⑥若测头直径为 10mm ，则工件长度为 -200.300-（-310.300）-10=100 ，据此可得工件坐标系原点 W 在机床坐标系中的 X 坐标值为 -310.300+100/2+5= -255.300 ；
- e9 S/ S9 z% A⑦同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值。 3 Z5 z) i1 A: ~4 L0 q9 {8 I4 E0 N
（ 2 ） Z 向对刀
6 ~* |) ]+ Q9 t8 I$ j0 O, T9 s" s①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；
! i @7 ]' X$ w, P( j$ P②将 Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上； # e( q+ n- `) K1 g7 N7 u
③快速移动主轴，让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面； ! {: ]' q# i3 [( }; N; ~2 d, T
④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位； / c/ a/ X- _5 L! y. _) {
⑤记下此时机床坐标系中的 Z 值，如 -250.800 ；
) b6 f+ I0 B$ M& A⑥若 Z 轴设定器的高度为 50mm ，则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。
" l/ @/ n, i+ h( w9 e t$ y5 R（ 3 ）将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中（ 一般使用 G54-G59 代码存储对刀参数 ）。 , N0 ~1 t. r% f4 O8 [* @% _2 p: D
4、注意事项 3 k0 W) B7 @2 K) v1 S# T$ A
在对刀操作过程中需注意以下问题：
* `" D( T) x+ Z/ L- l' _2 V（ 1 ）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；
. D+ D t- V# P4 V5 n9 m（ 2 ）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；
2 @8 K/ Y# `( b- u2 E i9 _6 q（ 3 ）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险； 9 J" ^6 l( E- Z5 C! [
（ 4 ）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。
" ~/ p1 B, c0 G8 k二、刀具补偿值的输入和修改
$ Y$ B8 M' r0 S根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。
# S, j. q# [6 l* O( v需注意的是，补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。! T U: u; U. M
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发表于 2011-10-22 17:08:37
