铰刀的使用
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在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
4 |; P# I; H* X. @$ Q: ^% r 问题产生的原因0 b' _4 h9 O% g) e7 x! J
孔径增大，误差大$ n0 l# _) o! b( u0 A3 ?
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
9 h9 F: I Z( U9 C" T2 {4 m5 d 孔径缩小* P' P) E) a( L/ [& M
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。- N+ [6 A* P, d C6 ^
铰出的内孔不圆
! E V# o& w* t8 s8 _. T 铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。1 r, E' z* }! d' t. Q2 u
孔的内表面有明显的棱面7 ?( z- s3 L" z
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。1 n0 j k4 U" C7 K
内孔表面粗糙度值高' N4 ]) ?; ?6 T! L( p. M
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
2 f1 y4 s% y: I8 ~% y 铰刀的使用寿命低
% w, ?+ l" U# |0 t8 | 铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
5 z5 D5 s% A" W; W M# U 铰出的孔位置精度超差
; I4 l: ]- o7 i% b0 U0 ]* s 导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
) I" s$ J6 K% Z5 {" E: a 铰刀刀齿崩刃
m+ X! }$ ~! r1 }" V7 v2 M 铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
( f3 Y$ I. E b) V8 T5 }0 V! y5 ~ 铰刀柄部折断 k+ o5 i- Z* F2 Y
铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。) o9 m9 O3 j5 h+ q! A N: U8 a" a
铰孔后孔的中心线不直
7 Q. r# t. N/ w" S 铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
3 x) A+ J7 G: b, J. N. D 解决措施
" F, n8 [7 G, j; I 孔径增大，误差大5 X: D7 Q" ~ z- b% p
根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。" I4 ?' b' | | Y3 m) e& X
孔径缩小
; ^* Y2 s" O' O' {5 C$ Y 更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
% V) l7 R, }. l" G/ {( V! t$ h 铰出的内孔不圆4 i T* h3 j9 R, J. U; i5 O
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
6 B8 v% V# P S( w; T6 G4 K 孔的内表面有明显的棱面
& j, [" t. R0 V: N9 X2 A 减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
- J# Y: T- [" q 内孔表面粗糙度值高
! T# q' \" k" k1 |, S 降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。5 d+ U ^+ J+ p! s
铰刀的使用寿命低3 r2 V8 _1 ?* F, U0 ~
根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
8 s% d& n: H* E铰出的孔位置精度超差& v- n3 x0 l2 ?$ Q/ H, |0 ~9 Y
定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。; `5 r6 z% q6 H
铰刀刀齿崩刃7 T7 `( ~: q2 z0 ?. W+ `
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。3 D' x6 p. t! | l! ?8 ]7 }2 n
铰刀柄部折断
( ~' b" Q8 q, o) N- p y# _: O5 ` 修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。) l7 i8 E& U0 J3 t8 w
铰孔后的孔中心线不直
/ c9 ~& p! z* {9 T8 g 增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。 |
发表于 2010-10-6 16:20:36
