机械社区

 找回密码
 注册会员

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 4381|回复: 5

经常修磨床主轴的,请进

[复制链接]
发表于 2010-6-14 14:21:32 | 显示全部楼层 |阅读模式
请问有修磨床主轴的高手吗?
+ q/ W7 |! f2 b: }: X- o( {" F- Q9 u! q2 o; D8 j  o
我们现在的公司是以前国企贱卖给私企的,设备都是进口数控曲轴磨床(公司是加工曲轴的)$ [! U2 `2 b1 I( o* a
现在公司的2台德国NAXOS主轴颈多砂轮磨床和4天连杆颈磨床主轴都有问题1 |" [5 }" Z& O* n
其中一台多砂轮磨床轴瓦烧了,后来厂里钳工自己刮配的,还没干2天活又烧了# N5 A! R# P5 {0 a8 g% N1 b( X4 n) |

9 q; m$ {. l8 J! w9 O0 W有以下问题请教高手(我不是维修工,我是调床子的)0 @( r4 u$ m# H; c
我们连杆颈磨床砂轮是动压4瓦的,我08年辞职后4台床子他们都搞烧过轴瓦2台 爆砂轮2台,造成现在主轴间隙都大(个人认为间隙大),磨削的曲轴圆角多边形,就是大家说的小多棱。可是修床子的钳工说主轴间隙他们调的可以,都在2个丝左右。他们说磨床主轴2个丝可以,可他们跳间隙的时候就用手直接抬的主轴法兰部分(法兰外漏部分最多长300mm,而且是冷状态下,这样调的主轴精度可以吗?
0 e$ F) K( L8 \; t
7 w. _( J2 E. x; O2 ]6 {  D+ D. M说明下,主轴是动压4瓦,好像是合金的,在06年的时候也爆过一次砂轮,第一次调的是以前国营厂一个机修队长调的,他调之前查过资料,还用开水把主轴汤热,当时上台 下压主轴的时候是我抬的,他让我用力抬的,抬的时候是用我们拆砂轮长700左右的一个内六角扳手做加力杆,而且我抬的时候都抗肩膀上了,当时他调的间隙时0.012左右吧(大概),床子搞好后和新的没区别,倍率搞到120干的活都很漂亮
5 h' p5 g6 G* N: U. W
8 W+ B2 {5 P! p& r9 Z还有请问有人修过那种磨曲轴的多砂轮主轴吗?两头都是轴瓦,一头8片 2组  一组4片就相当于动压4瓦的主轴

评分

参与人数 1威望 +10 收起 理由
老鹰 + 10

查看全部评分

回复

使用道具 举报

 楼主| 发表于 2010-6-14 14:26:08 | 显示全部楼层
补充一下$ U! R% ]! d( P2 M) F
我每次换砂轮的时候都可以给主轴打表的,我每次打的时候如果用扳手做加力杆抬主轴的话,主轴至少都有3—5个丝的间隙,可是那个钳工说我不该用加力杆抬
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2010-6-20 22:13:56 | 显示全部楼层
也不能太用力,要看轴瓦的材质,宽度和长度,加上主轴的转速,才能去调间隙。
( W! B; G$ `6 F+ n" u6 K( Z4 ?8 u$ r9 @+ {$ a0 d* l
抱轴一部分也跟刮花的方式有关系。不会修的人刮的轴,可能不过油造成润滑不畅而烧死
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2010-6-29 22:23:30 | 显示全部楼层
轴颈与轴瓦保持适当的间隙,既可以提高主轴的旋转精度,又使轴承在工作时有一定的刚度,但间隙过小会造成工作时温升过高,严重时就会抱轴,一般新配刮的轴瓦冷态时调整间隙0.015~0.025mm之间,且要保证两轴颈的同轴度,注意润滑有点清洁度及流量,调整完后空运转1.5~2小时(如果皮带传动皮带张紧不要过紧),观察两轴承部位温升情况,(通常用手感觉不烫即可),然后停机,检测轴间隙有何变化,过大再从新调试,如合适安装砂轮,注意砂轮的平衡,空转40~60分钟,温升无异常即可试磨。

评分

参与人数 1威望 +10 收起 理由
老鹰 + 10

查看全部评分

回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2011-7-1 11:38:42 | 显示全部楼层
回复 lyuancai01 的帖子9 N% X) I$ {: v/ G5 w5 v5 ]

% f; n1 h1 g9 X/ q4 ~% c你是福达的吗 机床是不是柴发的
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2011-7-1 14:30:55 | 显示全部楼层
这样小的间隙不抱轴就有问题了8 J- j; n7 J3 s1 D) i/ x- k
' K8 ~) M0 M1 g
那么用力  基本没有间隙的
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

小黑屋|手机版|Archiver|机械社区 ( 京ICP备10217105号-1,京ICP证050210号,浙公网安备33038202004372号 )

GMT+8, 2025-5-8 09:27 , Processed in 0.081372 second(s), 16 queries , Gzip On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表