注塑工艺流程介绍

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注塑工艺流程介绍

1注塑机的基本概念

/ R) ^5 U$ X4 ^3 [塑料注塑机也叫塑料注射成型机或塑料注射机。它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
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2注塑机的分类

6 I" K% @( j' p% @$ z注塑机根据模具放置的方向主要可以分为立式、卧式两种。
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3注塑机的工作步骤

  ^- u& l. Z; J该工艺过程是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括七个步骤：加料->塑化->充模->保压->倒流->冷却->脱模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一循环。
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以下是具体每个步骤的内容：
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* W- ^: m$ Y( q5 H3 Y0 r% b$ U加料：将粒状或粉状塑料加入注塑机料斗，由柱塞和螺杆带入料筒进行加热。
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塑化：成型塑料在注塑机料筒内经过加热，压实以及混料等作用后，由松散的粉状颗粒或粒状的固态装变成连续的均化熔体的过程。
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充模：塑化好的塑料熔体在注塑机柱塞或螺杆的推进作用下，已一定的压力和速度经过喷嘴和模具的浇注系统进入并充满模具型腔，这一阶段称为充模。

保压：充模结束后，柱塞或螺杆推动下，熔体仍然保持压力进行补料，使料筒中的熔料继续进入型腔，已补充型腔中塑料的收缩需要，保压时间应适当，过长的保压时间容易使塑件产生内应力，引起注塑件翘曲或开裂。

) @) \! b& Y& S' O  }8 \5 q( O+ I' j倒流：保压结束后，柱塞或螺杆后台，型腔中的熔料压力解除，这时候，型腔中的熔料压力将比浇口前方的压力高，如果此时浇口尚未冻结，就会发生型腔中熔料通过浇注系统倒流的现象，使得注塑件产生收缩、变形以及质地疏松等缺陷。如果撤出注塑压力时，浇口已经冻结，则倒流现象就不会发生，可见倒流是否发生均和保压时间有关。

冷却：塑料注塑件在模内的冷却过程是指从浇口处塑料熔体完全冻结时起到将注塑件从模腔内推出为止的全过程。在此阶段，补缩或倒流均不在继续进行，型腔内的塑料继续冷却、硬化和定型。

脱模：塑件冷却后即可开模，在推出机构的作用下，将塑料注塑件推出模外

4注塑产品的原材料和尺寸要求
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注塑产品的塑料材料主要有PBT,PPS,PA66等。不同材料对应的注塑螺纹孔尺寸设计要求，可参考以下内容，具体依然需要借助进一步的测试验证，确认最终的尺寸要求：

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尺寸公差方面，螺纹孔直径Φ≤3mm建议公差为﹢0.08mm；螺纹孔直径Φ3.0-4.53mm建议公差为﹢0.1mm；螺纹孔直径Φ≤4.5mm建议公差为﹢0.12mm；
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5注塑件产品导致的拧紧问题以及应对措施

8 {( U# T1 d8 _# _; O目前接触到的注塑件螺纹紧固失效问题，主要是螺纹孔滑牙问题。具体来看,有以下几个可能的原因：

1 ~  @3 `8 ^+ y% t7 V- R1 e) i7 S5.1 因拔模角大，螺纹孔尺寸偏大导致的滑牙问题；

( Y! [2 L# Z$ D2 o+ S* {5.2 注塑机炉温比原材料供应商推荐的炉温偏低，材料强度和密实度不达标导致的螺纹孔滑牙问题；

5.3 由于注塑过程需要关注的还有射压，保压，射速，填充时间等，均可能导致螺纹孔滑牙问题产生。
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5.4 塑料材料的烘烤，需要保持干燥。当水分没有去除彻底，也容易让塑料材料密实度性能大幅下降。         
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0 m5 l0 z) M/ \: P$ Y5 e针对注塑件滑牙问题，一方面，建议厂家增加出厂前的破坏扭矩确认的验证流程，对于注塑件尤其是涉及到水道密封等的部位；另一方面，通过增加对注塑件产品的重量管控。通过这两个方面的检测，均可以一定程度上拦截出厂注塑件的状态，防止不良品流出。

/ A, |/ ?8 N1 X9 K) _! @一旦发生注塑件产品螺纹孔滑牙问题将导致部件报废甚至整机产品报废，需要引起足够重视。我们需要结合注塑件产品的加工制程分析造成滑牙的深层机理，进而彻底规避滑牙问题的再发。
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- b' S$ {% l2 j- l* v6 D' [! n, ~以上只是从拧紧角度介绍的一些可能原因，造成注塑产品失效的原因还有很多，需要结合模流分析等，做进一步的系统调查分析。

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