适用场景：替代DN65/DN50/DN40管道的直管段焊接
优势：
零焊接，通过橡胶密封圈+金属卡箍实现真空密封（可达10⁻³ mbar）
允许±5mm轴向偏差补偿，降低安装精度要求
维护时拆卸时间＜5分钟（焊接需切割/打磨/重新焊接）
注意点：需选择316L不锈钢材质，密封圈需用氟橡胶（FKM）以耐真空和化学腐蚀
2. 模块化阀组集成
方案设计：
将多个气控阀（如电磁阀、蝶阀）预先集成到一块304不锈钢阀板上
阀板与管道通过ISO-KF法兰连接（DN40以下可用NW法兰）
案例参考：
某半导体设备厂商将6个阀门的焊点从24个减少到4个（仅阀板与主管道连接点）
泄漏率从1×10⁻⁶ mbar·L/s降至5×10⁻⁸ mbar·L/s（因减少焊缝）
3. 标准化预制管段
实施步骤：
使用SolidWorks/Inventor进行管路三维建模
将90°弯头、三通等转换为液压成型一体件（无焊缝）
预制管段两端预留ISO法兰或螺纹接口（如G½"内螺纹）
成本对比：
方案 焊点数量 安装工时 泄漏风险点
传统焊接 12 8h 高
预制管段 2 2h 低
4. 金属波纹管补偿段
特殊应用：
在设备振动区域（如分子泵附近）安装轴向型波纹管
可吸收±10mm位移量，避免为调整对中而增加的焊接短接
参数选择：
壁厚≥0.3mm（DN65推荐0.5mm 316L）
波数≥8个以确保柔性
5. 焊接工艺升级（无法避免焊接时）
自动轨道焊：
采用TIG自动焊机，焊缝一次合格率＞98%（手工焊约85%）
焊道宽度可控制在3-4mm（传统焊接5-6mm）
成本效益：
初期设备投入约15-20万，但单条焊缝综合成本下降40%（省去返修/检漏时间）
实施路线图
评估阶段（1-2周）：
统计现有管道焊点分布（建议用颜色标签分类）
检测泄漏点集中区域（氦质谱检漏数据）
试点改造（2-4周）：
选择20%的高频维护段进行快拆法兰改造
对阀组密集区设计首块集成阀板
全面推广（8-12周）：
建立预制管段库（涵盖80%常用组合）
制定新标准（如DN50以上强制使用卡箍连接）
通过上述组合方案，预期可实现焊点减少60%-80%，同时提升系统可靠性和维护效率。建议优先处理振动大、需频繁拆卸的管段，再逐步覆盖全系统。 说句实在的，真空管道除了必须配装管件其余全部焊死，这就是所谓的绝户活儿，要想确保使用，焊工是关键的关键。 saten东南倾 发表于 2025-7-19 09:37
3D打印一体成型
成本不高的话，确实是个好主意
感谢楼主分享，很不错！ 学习了 负压漏一个地方，就会严重影响管路真空度，且查漏点难度比较大。
相反，正压的话，少许的泄露不至于影响系统稳定，而且泄露点很容易发现。不过，如果后续用的真空发生器想省钱，不是节能型的，那压缩空气耗气量会飙升，省下的钱还会浪费出去:L ahway 发表于 2025-9-12 14:24
负压漏一个地方，就会严重影响管路真空度，且查漏点难度比较大。
相反，正压的话，少许的泄露不至于影响系 ...
麻烦问一下，负压管道一般怎么检测有没有漏的地方呢 Davidyu 发表于 2025-9-12 16:36
麻烦问一下，负压管道一般怎么检测有没有漏的地方呢
负压测漏很麻烦：
1. 分段检测；
2. 管路加正压（压缩空气、氮气），外涂肥皂水，观察气泡。类似补胎，成本低，灵敏度也不高；
3. 管路加压，检测压力衰减。成本高，效率也不高，但灵敏度高；
4. 氦气测漏。成本很高，效率一般，灵敏度高。 ahway 发表于 2025-9-12 22:22
负压测漏很麻烦：
1. 分段检测；
我这边除了氦气检漏没用过，其他方法都在用，通过正压状态去判断负压状态有没有漏点太难了，特别有时候还涉及到阀门正压和负压的极限值不一样。感谢回答。 真空确实麻烦啊
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