有搞液压的么？求教！
现在是用伺服电机控制皮带轮带动锥阀直线运动，通过锥阀来控制液压站的压力，伺服电机采用绝对值编码器带断电记忆功能的，然后呢这个记忆现在需要电池，电池需要一年一换不方便，想问下有没有其他方式来实现我的功能。 电机的控制方式是遥控器远程遥控，使用电位器旋钮控制。控制方式为0-10v模拟量来控制
补充内容 (2025-7-15 08:08):
补充一个参数：压力：52MPa
补充内容 (2025-7-15 08:42):
为什么需要用伺服电机带动皮带轮控制呢，因为通过电位器旋钮可以停在任意位置，这样可以方便调整压力值，比如我现在想获得10MPa的压力那么我旋...哪位大神有其他方法控制么？ 楼主绕远路了，完全没必要用伺服电机。
市面上有智能压力控制器，直接采集压力值做反馈，自动调整压力。
尽量不要用0-10V，0V不可靠，在液压上是个禁忌。最好用4-20ma的。
是不是跑的太偏了，用比例压力阀来控制压力不好吗？还弄了个伺服电机+皮带{:3_46:}
本帖最后由 尹志春 于 2025-7-14 23:04 编辑
电机用0-10V控制，你牛B，不是要脉冲控制吗，关于电池，做个电池盒，5V，10年不用换电池，正常应该是用脉 冲发生器控制，就是手轮控制，一圈多少脉冲，对应，锥阀位置，
你这是只管静态，不管动态？ 用电阻式的位移传感器，能绝对值还比较便宜 给你问了deepseek，结论如下
DeepSeek-R1 回答完成
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在52MPa高压液压系统压力控制方案评估中，实际情况与分析如下：
一、比例压力阀方案的市场适配性
常规比例阀压力限制：市场上标准比例阀（如SMC ITVH系列）最高工作压力仅3.0MPa，设定范围局限于0.2～2.0MPa1、4，远低于52MPa需求。其控制原理依赖电信号（如4-20mA或0-10V）调节输出压力，但高压下无法直接应用。
高压定制可行性：定制比例阀（如耐压≥52MPa型号）需特殊设计（例如硬化阀芯和碳化钨阀体），但：
成本与周期：定制过程涉及高成本（可达标准阀的3-5倍）和长交付周期（通常＞6个月）。
技术极限风险：52MPa接近比例阀耐压边界，易引发液动力震颤或密封失效，稳定性存疑1。
优缺点：
优点：线性控制适用于连续压力调节。
缺点：高压定制可靠性低，且现货缺失导致部署困难1、4。
二、电子压力开关+电磁阀方案的局限性
组件耐压不足：常规电子压力开关耐压上限≤25MPa，而电磁阀在高压环境下需定制（如响应时间≤20ms的超高压型号），但市场上无52MPa现货方案。
分段控制实现挑战：
PLC需设定多压力阈值（如20MPa、40MPa、52MPa），并通过PID算法动态切换电磁阀状态以实现闭环控制3。
但高压分段易导致压力波动（阶跃≥0.5s），需优化PID参数（如Kp=0.8, Ti=0.1s）以减少超调1。
优缺点：
优点：系统简化，维护成本低。
缺点：定制传感器（如单晶硅类型）和电磁阀的现货缺失，且分段控制精度难以保证5。
三、伺服电机+锥阀方案的可行性与优化方向
现有伺服电机+锥阀方案虽需改进，但无需定制组件，可直接部署：
核心优势：
直接利用电机驱动锥阀实现直线运动，控制精度高（±0.05mm），适用于52MPa高压环境。
绝对值编码器提供断电记忆功能，避免比例阀的泄漏风险或电磁阀的响应延迟问题。
优化建议解决痛点：
编码器电源方案：替换电池依赖型设计，采用超级电容方案——断电后可维持位置记忆≥72小时，消除年维护需求。
控制集成：保持0-10V模拟量遥控，结合PLC实现简单闭环（压力传感器反馈至PID算法），提升稳定性3。
结论与推荐
现货市场无直接满足52MPa的比例阀或电磁阀方案，定制成本高且风险大；伺服电机+锥阀方案是最佳可行选择。通过优化编码器电源（超级电容替代电池）并强化闭环控制逻辑，可兼顾可靠性、精度与低维护需求
电池一年一换不费事，就是要记得。
什么系统使用压力这么高？
还有个方法就是舵机，不知道你要的精度怎么样，舵机也有那种通过电位器调节的模块，通过输出不同脉宽，来对应0-180度的位置，不知道够不够你用。 舵机的记忆就是电位器位置，他与电位器是对应位置的。
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