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各种加工方法所能达到的加工精度

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发表于 2019-6-15 15:42:39 | 显示全部楼层 |阅读模式

# v6 `7 D1 B; f3 K
2 K( y, R9 {6 K. M. ^" U  |8 ~8 j( ?5 W
        大学毕业刚进入机械行业,都要去车间见习,少则几个月,多则1-2年。在车间见习或者实习之后,你对各类机床的加工精度了解多少?他们的加工精度分别能达到什么程度?心里有数吗?
7 L, G: f1 f) p
       加工精度主要用于表征生产产品的精细程度, 是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量,等级值越小,其精度越高。
* A5 Q7 ?5 K5 u8 M& }0 b# O
       公差等级从IT01,IT0,IT1,IT2,IT3至IT18一共有20个,其中IT01表示的话该零件加工精度最高的,IT18表示的话该零件加工精度是最低的 ,一般厂矿机械属于IT7级,一般农用机械属于IT8级。产品零部件按功用的不同,需要达到的加工精度不同,选择的加工形式和加工工艺也不同。

$ S5 O- n  j* Q+ H# S' N
        下面是几种常见的加工方法所能达到的加工精度。
8 \3 \7 ?6 y' x% @% U/ E' ]
  p* @7 P9 u. m# A
01
车削" p  `% [* j# L4 O3 D* i
        工件旋转,车刀在平面内作直线或曲线移动的切削加工。车削一般在车床上进行,用以加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹等。5 ^8 d3 }0 q7 E; |0 J3 [6 P
! l4 p# x0 [  g" t9 b, Q0 T# c
        车削加工精度一般为IT8—IT7,表面粗糙度为1.6—0.8μm。

7 n" c1 ~6 E; F6 V8 B$ o0 K: A6 I
        (1)粗车力求在不降低切速的条件下,采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率,但加工精度只能达IT11,表面粗糙度为Rα20—10μm。
3 m0 \$ \3 |7 z. G- n
         (2)半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度,加工精度可达IT10—IT7,表面粗糙度为Rα10—0.16μm。

) ]+ [5 v+ ]) `$ q
       (3)在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件,可使加工精度达到IT7—IT5,表面粗糙度为Rα0.04—0.01μm,这种车削称为"镜面车削"。
# v% h6 E" G9 k: }- ~0 P
7 Y" ^# |$ a: D3 W6 @) y
02
铣削# Z4 F1 g2 w" Z
        铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件,是高效率的加工方法。适于加工平面、沟槽、各种成形面(如花键、齿轮和螺纹)和模具的特殊形面等。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反,又分为顺铣和逆铣。

" x) _- C( u+ l  s# B, @/ l
        铣削的加工精度一般可达IT8~IT7,表面粗糙度为6.3~1.6μm。

# T  h9 c' [# W! d
        (1)粗铣时的加工精度IT11~IT13,表面粗糙度5~20μm。
6 C/ U1 V$ q$ Y% ]( a+ r6 Q
        (2)半精铣时的加工精度IT8~IT11,表面粗糙度2.5~10μm。
3 e( A$ W) L/ Q, F# s: S
        (3)精铣时的加工精度IT16~IT8,表面粗糙度0.63~5μm。

5 `) m  O$ v+ F2 Q

0 f4 o4 r+ x- [' P+ N
03
刨削' F! i; _) x- W2 J6 H: E
       刨削加工是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法,主要用于零件的外形加工。
$ a% J) z+ n. p8 h
       刨削加工精度一般可达IT9~IT7,表面粗糙度为Ra6.3~1.6μm。

8 y" U/ _/ f$ q: P. {4 i, g
     (1)粗刨加工精度可达IT12~IT11,表面粗糙度为25~12.5μm。
" j) S$ i" D, a6 g' L* t7 U
     (2)半精刨加工精度可达IT10~IT9,表面粗糙度为6.2~3.2μm。

! K) ^$ A: P' w" S- m# D- `( O
     (3)精刨加工精度可达IT8~IT7,表面粗糙度为3.2~1.6μm。
  s, t" V# i( _
04
磨削
3 ]4 _' w0 r- \! m, o4 k* H
        磨削是指用磨料,磨具切除工件上多余材料的加工方法,属于精加工在机械制造行业中应用比较广泛。
+ y/ [5 `+ x* I9 _
       磨削通常用于半精加工和精加工,精度可达IT8~IT5甚至更高,表面粗糙度一般磨削为1.25~0.16μm。

* i1 Z) w4 i$ K9 V+ t% e7 l1 i
      (1)精密磨削表面粗糙度为0.16~0.04μm。

: c% Z( y% U; o/ h/ f4 G8 {
      (2)超精密磨削表面粗糙度为0.04~0.01μm。
" h# t0 D. O& `" `) K" m
       (3)镜面磨削表面粗糙度可达0.01μm以下。
7 n/ H5 g. ~# \1 E! \
5 j# q! c6 {7 D/ I2 ^; g$ I! t% X" ~
05
钻削6 Q/ O3 ]) ]) v/ F$ L/ p5 B4 {
         钻削是孔加工的一种基本方法,钻孔经常在钻床和车床上进行,也可以在镗床或铣床上进行。
% G+ v3 R6 \; G% I
         钻削的加工精度较低,一般只能达到IT10,表面粗糙度一般为12.5~6.3μm,在钻削后常常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。

" [# {5 B4 j9 Q7 v9 n8 A2 T6 d: w
" y# z7 C8 S2 Z2 u8 ?
06
镗削& C. V! l& {+ t6 m: G9 `3 ?* y
         镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径切削工艺,其应用范围一般从半粗加工到精加工,所用刀具通常为单刃镗刀(称为镗杆)。
. d! B3 r+ f% R  l; Y4 I
       (1)对钢铁材料的镗孔精度一般可达IT9~IT7,表面粗糙度为2.5~0.16μm。
4 Q; A/ r  J7 J( \) \9 f0 b8 s7 D
       (2)精密镗削的加工精度能达到IT7~IT6,表面粗糙度为0.63~0.08μm。

+ w; b% P! ]4 ?! s1 R4 s( A
+ M5 Z$ N+ A" r: X- P5 C& b: j5 ~* J
         下面这个表更直观的表示了各种加工方法所能达到的精度:
2 @# e: X; n& a4 Q. k
6 c. p% `- j* o' w1 z

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发表于 2019-6-15 18:06:35 | 显示全部楼层
学习了
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发表于 2019-6-15 20:37:07 | 显示全部楼层
单刃镗刀与镗杆8 ]+ [/ Q+ J( v- m8 P" O
以T611为例(沈阳二机床)! Q& `1 c8 C7 `5 t6 m
镗轴,就是镗床的主轴,主轴前头有个莫式6号的锥孔。不过有些地方人也管它叫做镗杆。
, M) t( w- Y4 i8 ], h$ ]" V4 _这里的镗杆,估计是说装刀的刀杆。一般刀杆比较短,一头是莫式锥度,如果也是6号的话,直接插进镗轴里、固定方式有两种。一是刀杆头上有个扁,正好插进主轴锥孔底部的凹槽,典型的就是钻头;一是主轴锥孔侧面有一扁长孔,用来装“销铁”
) u% }! s; S' ^- F" [刀杆常见的固定方式是用“销铁”,。装刀的一端则是方孔或者是方槽。是通的。这里面主要用来装刀头,也可以装别的。" I7 m7 S8 J7 n8 \
刀头单刃的多,也有双刃的。如果是双刃,刀孔(刀槽)就讲究了。双刃多见于浮动镗刀,对手艺要求很高
4 \: d% }- |! F* a$ B/ i

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发表于 2019-6-15 21:22:33 | 显示全部楼层
现在的数控类加工设备因为采用了新的工艺,新的科技,已经可以加工出超越手册的精度了

点评

手册上给的加工精度是当时那个年代的  发表于 2019-6-16 14:33
是不是这样理解,手册给出的是经济加工精度(经济光洁度)  发表于 2019-6-16 08:38
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 楼主| 发表于 2019-6-15 22:22:07 | 显示全部楼层
韩寒11 发表于 2019-6-15 21:22
7 {2 v2 y! J2 H! H( n5 U现在的数控类加工设备因为采用了新的工艺,新的科技,已经可以加工出超越手册的精度了

1 s7 P1 z( \! h7 t; f# @5 w# D. I# o应该是!你可以根据实践补充内容,或者上面有不对的地方,可以完善一下。知识应该是不断更新才对' y+ Y$ s+ r, P/ H5 g
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发表于 2019-6-17 04:10:55 | 显示全部楼层
很多时候,限制在几何公差上
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发表于 2019-6-17 08:40:06 | 显示全部楼层
我觉得达不到你说的精度大侠4 S/ f- r$ |+ ^7 I
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发表于 2019-6-17 10:56:57 | 显示全部楼层
厉害了
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发表于 2019-6-17 16:55:18 | 显示全部楼层
多谢分享
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发表于 2019-6-17 17:17:51 | 显示全部楼层
感谢分享!
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