铝及铝合金焊接常见缺陷和防止措施12招

远祥

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% M1 P5 x# D! E0 K' z$ ~' ~# v铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类，对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。有时当某项成为主要矛盾时，则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手，兼顾其它方面要求。
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一般情况下，焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝，这样可以获得较好的耐蚀性；但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时，选择焊丝主要从解决抗裂性入手，这时焊丝的成分与母材的差别就很大。
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9 g' B- U/ w4 f0 W, h5 x. o3 t常见缺陷（焊接问题）及防止措施

1、烧穿
产生原因：
a、热输入量过大；
b、坡口加工不当，焊件装配间隙过大；
0 l* e9 o8 l* v+ D* ac、点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量。

防止措施：
  S2 I" M  o# ua、适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度；
, I3 `$ f/ H% F9 s$ d7 _b、大钝边尺寸，减小根部间隙；
c、适当减小点固焊时焊点间距。
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, O4 p$ G- n/ }2、气孔
产生原因：
0 s9 o; u8 B$ Ua、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等；
' D: c" ^; m: J) `1 ~9 Yb、焊接场地空气流动大，不利于气体保护；
c、焊接电弧过长，降低气体保护效果；
d、喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低；
e、焊接参数选择不当；
f、重复起弧处产生气孔；
7 M/ _( n+ n2 a+ I7 }/ tg、保护气体纯度低，气体保护效果差；
h、周围环境空气湿度大。

防止措施：
a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝；
b、合理选择焊接场所；
c、适当减小电弧长度；
d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；
e、尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许使用大电流，另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低气孔率是行之有效的；
1 L5 F$ `& m' \1 J8 _" kf、尽量不要在同一部位重复起弧，需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除；一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定焊缝重叠区；
g、换保护气体；
5 Y! J& L, s9 hh、检查气流大小；
i、预热母材；
j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象；
- V9 h* I5 W/ E) C. [% }1 Vk、在空气湿度较低时焊接，或采用加热系统。
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3、电弧不稳
产生原因：
电源线连接、污物或者有风。
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$ X3 I8 w+ P' X1 A5 F! }/ L1 u防止措施：
a、检查所有导电部分并使表面保持清洁；
: q- ~8 V* C1 w6 B) T# v3 ib、将接头处的脏物清除掉；
8 H* S2 L' n4 Qc、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。

  [6 q1 b9 {% _( ^4、焊缝成型差
# h' O  x; u! M. ]& U/ ~产生原因：
a、焊接规范选择不当；
2 \8 _+ }" [' C, Db、焊枪角度不正确；
* u6 H+ E# b# L' [1 j1 v) tc、焊工操作不熟练；
! s1 l( L8 q# U6 sd、导电嘴孔径太大；
, _% g, w, O+ V7 ze、焊丝、焊件及保护气体中含有水分。
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防止措施：
$ D7 \( I  I0 {# qa、反复调试选择合适的焊接规范；
b、保持合适的焊枪倾角；
c、选择合适的导电嘴孔径；
" }/ r0 f& n! p! B. hd、焊前仔细清理焊丝、焊件，保证气体的纯度。

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5 ^; B" `) Y9 |* O. f5 G3 ?4 M5、未焊透
- H- P' D8 i: \& g' }# b$ |1 L0 X产生原因：
a、焊接速度过快，电弧过长；
" M2 U( d5 f1 P1 kb、坡口加工不当，装备间隙过小；
% [* q0 Z! {5 `7 d, D( p: K0 ]c、焊接规范过小；
: b* D  J+ N9 @' Dd、焊接电流不稳定。
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4 k* j8 O. H2 R( L# J: q防止措施：
; u% W5 z7 t8 U. j1 Xa、适当减慢焊接速度，压低电弧；
b、适当减小钝边或增加根部间隙；
c、增加焊接电流及电弧电压，保证母材足够的热输入能量；
6 L% ~6 e# _2 J$ {; K- j8 w# u! Yd、增加稳压电源装置
$ O# X. G9 P3 y3 N" Qe、细焊丝有助于提高熔深，粗焊丝提高熔敷量，应酌情选择。
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6、未熔合
产生原因：
0 e6 Y1 g' s- q8 d# W# c( Ea、焊接部位氧化膜或锈迹未清除干净；
b、热输入不足。

防止措施：
a、焊前清理待焊处表面
+ z* g! J; y# |1 p( [b、提高焊接电流、电弧电压，减小焊接速度；
c、对于厚板采用U型接头，而一般不采用V型接头。
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7、裂纹
产生原因：
a、结构设计不合理，焊缝过于集中，造成焊接接头拘束应力过大；
' L3 f+ ]8 Z! P$ [% N8 ?/ jb、熔池过大、过热、合金元素烧损多；
3 w( T3 j5 K1 y6 H) T+ j. ]5 mc、焊缝末端的弧坑冷却快；
d、焊丝成分与母材不匹配；
e、焊缝深宽比过大。

$ c2 U5 w6 ?) ?+ Z9 f" F防止措施：
& s& u. k4 a$ ba、正确设计焊接结构，合理布置焊缝，使焊缝尽量避开应力集中区，合理选择焊接顺序；
) Z" r9 E( \) Bb、减小焊接电流或适当增加焊接速度；
c、收弧操作要正确，加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑；
, c4 E' ?5 M+ D6 S4 }d、正确选用焊丝。


8、夹渣
( n+ M; ?: M3 l/ K产生原因：
a、焊前清理不彻底；
b、焊接电流过大，导致导电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣；
c、焊接速度过快。

防止措施：
a、加强焊前清理工作，多道焊时，每焊完一道同样要进行焊缝清理；
b、在保证熔透的情况下，适当减小焊接电流，大电流焊接时导电嘴不要压太低；
/ ?; n% o9 A5 |7 ]c、适当降低焊接速度，采用含脱氧剂较高的焊丝，提高电弧电压。

4 z. d% U2 V3 l9、咬边
产生原因：
6 q& [, m# L8 Q" Y' Ua、焊接电流太大，焊接电压太高；
b、焊接速度过快，填丝太少；
, ]9 o7 T9 y' \" k( v8 u) R& Fc、焊枪摆动不均匀。
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防止措施：
# @, z9 w; [8 b, ^! v( j8 N: Ua、适当的调整焊接电流和电弧电压；
b、适当增加送丝速度或降低焊接速度；
c、力求焊枪摆动均匀。


10、焊缝污染
1 p' b: }) A) K" {4 Q# O产生原因：
a、不适当的保护气体覆盖；
( w$ J0 H- C0 zb、焊丝不洁；
c、母材不洁。
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" E3 P' \* K7 I9 t1 G7 W# M4 P5 l防止措施：
' V2 s9 d' j" t3 B4 F/ sa、检查送气软管是否有泄漏情况，是否有抽风，气嘴是否松动，保护气体使用是否正确；
& l9 F! n7 M3 I; S; F$ z& c+ Y1 Fb、是否正确的储存焊接材料；
, @0 I3 e5 V* h! I7 G# Pc、在使用其它的机械清理前，先将油和油脂类物质清除掉；
d、在使用不锈钢刷之前将氧化物清除掉。


11、送丝性不良
产生原因：
A、导电嘴与焊丝打火；
b、焊丝磨损；
c、喷弧；
7 }1 F& y% e# N( |d、送丝软管太长或太紧；
! z( z0 m, N8 Z/ g$ u4 m- Ie、送丝轮不适当或磨损；
f、焊接材料表面毛刺、划伤、灰尘和污物较多。
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. i  v5 g: P/ I! t2 j防止措施：
7 T4 }7 n6 B1 D0 k. ca、降低送丝轮张力，使用慢启动系统；
( i* Y" _: G$ m6 kb、检查所有焊丝接触表面情况并尽量减少金属与金属的接触面；
8 n- T2 T6 x. r; D, Jc、检查导电嘴情况及送丝软管情况，检查送丝轮状况；
d、检查导电嘴的直径大小是否匹配；
# l4 k4 {. j% ~# F5 Re、使用耐磨材料以避免送丝过程中发生截断情况；
f、检查焊丝盘磨损状况；
g、选择合适的送丝轮尺寸，形状及合适的表面情况；
1 `: @! {1 @, O% ]h、选择表面质量较好的焊接材料。
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8 d; T3 W- o1 J, T% \12、起弧不良
/ ]6 ^# i3 \* G产生原因：
a、接地不良；
+ n% i3 f+ L6 y+ t9 j% ib、导电嘴尺寸不对；
# S4 p/ j% K, y0 z  q& {c、没有保护气体。

防止措施：
8 y" k6 }8 r* V/ ~. q% Va、检查所有接地情况是否良好，使用慢启动或热起弧方式以方便起弧；
b、检查导电嘴内空是否被金属材料堵塞；
c、使用气体预清理功能；
d、改变焊接参数。

眸上有伤痕

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起个名字好纠结

这焊工手艺杠杠滴~~

月薪10K没问题吧！

远祥

|起个名字好纠结发表于 10-23 15:22这焊工手艺杠杠滴~~<br>
, V# b8 }" S/ V<br>
+ s5 K% j1 n/ C: U2 E) |月薪10K没问题吧！

那是必须的哦！

quality6

能加上焊接缺陷的图片就好了