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楼主: hxdhap2004

凸轮磨粗磨、精磨有裂纹---请教

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发表于 2008-4-2 09:31:51 | 显示全部楼层
这位可算是大专家了,具体是从事何工作?
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 楼主| 发表于 2008-4-22 09:37:33 | 显示全部楼层
确实是高手
# l- n$ x3 h, G4 I( u& ^目前已经解决,加工效率提高50%
4 [1 v) H% k+ C' e改进措施:7 {8 R  |9 V, c+ M
1、改造水管,增加流量
' V$ k5 n  b" U! h# f2、改造水嘴,确保冷却充分。增加下水嘴,确保上下面都能冷却0 k: \. e9 T' q8 V( Y
3、修改参数,调高粗磨效率,精磨余量适当集中
* F& v3 f2 y0 b3 F# s& i4 G
, V4 A/ K4 Z6 X9 M- C0 J[ 本帖最后由 hxdhap2004 于 2008-4-22 09:52 编辑 ]
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发表于 2008-4-22 14:21:24 | 显示全部楼层
砂轮太重要的,我也有同感,但是国内的砂轮大多数做得好象不太尽如人意,进口的又太贵了。
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发表于 2008-4-24 14:06:27 | 显示全部楼层
楼主,有兴趣将你的故事(这个工艺问题的解决过程和心得)写成文章吗?我们推荐给 MEC 杂志发表阿。
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发表于 2008-4-24 14:11:30 | 显示全部楼层

回复 14# 的帖子

好,赞成版主的建议,mec杂志发表。
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 楼主| 发表于 2008-4-25 09:55:25 | 显示全部楼层
用8D解决该问题; C5 J: {- i( E
D1:问题描述,发起课题" G$ T6 U0 I4 x
课题:消除***产品(冷激铸铁)在凸轮磨后,凸轮出现烧伤、裂纹,提高凸轮磨效率,为量产提供保障。
$ ^2 E: s2 t. Z" T5 P现状:在***数控凸轮磨上粗精磨凸轮时8个凸轮桃腰部位出现烧伤,经磁粉探伤后在凸轮桃腰表面两侧有几十条3毫米左右的裂纹。检验标准按***产品控制计划,探伤标准按JB/T6729-1993《内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤》。现在加工时间为15分钟/支,严重影响交货期。6 `& u8 y, a2 O+ G
D2:组织有能力解决问题的相关人# u, I8 L. t: Y9 Y5 j, L5 N9 \) ?
发起者:***2 N7 N0 M! Q. z7 B
组长:***(技术部)
$ x2 b$ ]0 w" m成员: 2 f* F2 n9 x- f3 {; B& w* [
*** (金加工技术部)3 X+ e7 L1 x5 Z( k. ?7 ?1 o
***(设备动力部)
3 L" g# S0 D" v# _***(铸造技术部)+ z! V' D: ~' @2 o! \8 b8 R
***(生产部)( F* m# |( p4 h, D4 z* G4 P- C! g
D3:目前控制质量的措施( Q* M- [: S! T: C
增加班次、成品100%磁粉探伤。
4 D# L( n$ k! `$ Z# g+ u; ~D4:分析问题
, y6 B# x8 y# a6 B+ F  ~一、鱼刺图分析,头脑风暴
8 f/ k# }& _9 {  S1、砂轮线速度低7 X- n+ j) M4 v: [- u/ N  n& p% N
2、砂轮修整速度偏高
. a- ?% B" T9 A! n# }+ Q3、头架转速偏低
/ Q9 a/ W2 y+ [& }# w% l, d4、砂轮转速偏高' D6 }* V+ B4 J5 A
5、粗精磨余量分布不当  a! C  S& B: T
6、无火花延迟/ n6 c( E5 d2 |' X
7、中心架相互干涉引起轴颈跳动& l& Y; @6 w: J7 f5 M9 c2 ]. o  }  f
8、水未对准磨削区
8 h  f& `- |( p1 L8 W. C9、支撑轴颈有振纹% H/ T! {, c( ~5 N3 _( p7 q
10、磨削液压力低
4 P3 p9 U% H: b" l11、磨削区下方无法冷却& l1 h9 J4 j) e' u/ g
12、砂轮硬度高
! L0 c" O" ~3 Y# q8 X' M# D13、磨削液流量不足
1 g  R. v+ @; k6 \7 c7 D0 Q14、磨削液浓度偏低  X: q& H8 W0 V
15、磨削液温度偏高
, h% h# h% n( \  R16、凸轮桃腰冷激层偏厚
- H/ G8 ?$ M1 |1 ]17、砂轮不平衡- x% x4 G9 I# _1 Q! e$ D4 _3 x( O
18、砂轮未修平
& }* g9 P, C+ f- S( \7 Y+ Y19、砂轮易脱粒
7 [0 k7 m5 h/ `1 a2 C; R) e/ K& G$ o* @9 k4 x% V' X8 T# n
[ 本帖最后由 hxdhap2004 于 2008-4-25 10:34 编辑 ]
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 楼主| 发表于 2008-4-25 10:10:41 | 显示全部楼层
二、讨论选出最有可能的原因,TOP5分析
2 q) X4 r' |7 K% ?6 }磨削液体流量不足、磨削液未对准磨削区、磨削区下方未冷却、磨削液浓度偏低、砂轮硬度高。" s2 f5 o" u6 p. R% D7 k0 I
(一)磨削液体流量不足WHY ?
' ~3 ]. m. P& D+ D! u①喷嘴处流量不足WHY?a、喷嘴处流量要求70L/MIN,没有检测  b、喷嘴泄漏 c、放水闸阀未能开至最大。
: y( d5 K4 S) q喷嘴泄漏WHY?喷嘴开口大,与产品不匹配。
) g7 n$ W4 V  _1 Z2 V( _喷嘴处闸阀未能开至最大WHY?标识不清,无法判定最大方向。
, g6 J9 Y' B2 a  i! d②CF55内部水流回路流量不足WHY?a、进入磨床磨削液流量不足 b、流量继电器未起流量控制作用,未达到流量要求70L/MIN。
% r3 L4 \+ S% X8 J' T: }" B进入磨床磨削液流量不足,WHY?磨床流量要求300L/MIN,没有检测 。6 B5 Z. |$ s# q$ b, ]0 ~
流量继电器未起流量控制作用,未达到流量要求70L/MIN ,WHY?流量计损坏、流量计未调整好。1 l6 x! I: k4 F/ c9 K5 L1 L
③ 总管路流量不足WHY ?a、总管路流量设置值偏小 b、磨削液流失c、水处理设备无法提供足够的流量# k- s8 m) Z9 k& t/ @
总管路流量设置值偏小,WHY?四台磨床总流量理论值≧4×300=1200L/MIN,没有检测。) v6 r2 Z1 g. r; V- A8 u
水处理设备无法提供足够的流量,WHY?水泵能提供流量MAX=17000/60=283 L/MIN,仅够一台磨床使用。
% ?- n& I1 ^5 T8 g磨削液流失,WHY?未设置溢流阀,磨削液从回流管流失。* i$ z7 x' F+ ]/ h' ^/ [5 W
(二 )磨削液未对准磨削区WHY ?, t5 A( g7 e7 B: x9 M/ e  y) S
①喷嘴距工件远WHY ?a、喷嘴不能自动补偿 b、喷嘴距离无检测标准
, v. a+ z7 ]8 \( d1 r; S②喷嘴未能装正WHY ?a、喷嘴底座上定位螺钉位置不对7 l9 Q" \( H! o" l
喷嘴底座上定位螺钉位置不对WHY?没有检测标准( f( H- H9 `" e9 V3 c
(三)磨削区下方未冷却WHY ?
6 I; H  a  j) `3 J+ r7 A6 @①下水嘴未安装WHY ?a、没有要求安装+ ]4 O# `5 F7 g% G4 O
②喷嘴位置不对WHY ?a、没有检测标准2 H; O; G9 p+ l. `0 F/ C9 Q
③下喷嘴被砂轮磨损WHY ?a、砂轮与下喷嘴发生干涉& N7 [9 {+ K9 {0 ]+ V+ T1 Y! @4 U
砂轮与下喷嘴发生干涉WHY?砂轮与下喷嘴距离没有设定标准5 w$ m; ]$ _+ x; m# M: o& |
(四)磨削液浓度偏低WHY ?
6 Z: u* Z$ v" O- ?5 V: K①没有及时增加磨削液,WHY ?a、检测标准浓度为1.5%,没有及时检测
; P3 e/ t8 U+ ^(五)砂轮硬度高WHY ?* y  s' ~* x# i
①选择砂轮没有硬度标准
6 r8 ~6 x1 p/ [2 Z) I. m3 x采取行动,验证:1 W/ V- F1 |0 e2 ?& b  q
2.1.1      检测磨削液体流量是否充足) V3 {! L0 n/ s" j
       评定标准:喷嘴处流量要求70L/MIN,磨床总流量要求300L/MIN
) L# z  f) d; o9 v# U( k             检测方法:目测
' s7 F9 o$ o& {, `9 m+ R0 [结果:同时开4台磨床每台水流量较少,单开一台时水流量明显增大。
& a5 T0 t' m) Q& |, O" |2 O2.1.2  在水处理出水口处增加溢流阀。: B' ^; ]! b! U
结果:流量损失变小,出水口压力控制在6Bar左右,磨削液压力稳定。
  V# k# z# X3 ?8 W) X5 a2.2.1绘制喷嘴图,重新剪硅胶板密封。
3 |8 F. Y: |: _6 ~$ {$ _0 ^3 [# ^结果:密封后磨削液集中对准磨削区,分散的磨削液较少。
) R- ]* [9 R+ d+ \5 Y( Z0 N2 P2.3.1增加下水嘴,观测水流量大小。0 R$ }1 Z" \4 s* F$ z
    结果:在凸轮下方的磨削区得到充分的冷却,无烧伤,单侧裂纹消失。
1 \' C# T; Z! M0 Z/ o2.4.1增加磨削液,使浓度达到规定值1.5%。
9 R6 F$ n6 k% B. ~9 ?     结果:磨削液浓度达到标准值。( m$ a" }7 G0 f
2.6.1更变机床参数,提高加工效率。
3 l& o& ]% v% h% B+ i# \结果:排气凸轮轴加工时间从15分钟降到8分钟,无烧伤,裂纹较少。裂纹为单侧,分散条状。
7 ~3 o6 i, h" P, C7 J# q9 T: B/ P! ^* F. x7 U) a
[ 本帖最后由 hxdhap2004 于 2008-4-25 12:01 编辑 ]
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 楼主| 发表于 2008-4-25 10:16:03 | 显示全部楼层
a、粗磨余量分布
! N# s. c' r; Y改进前0.4、0.4、0.4 、0.4、0.3、0.3、0.3、0.2、0.2、0.1、0.1、0.1、0.08、0.08、0.08、0.05、0.05、0.03、0.02/ ?! v7 X0 `7 S+ R/ t
改进后0.5、0.5、0.5、 0.5、0.5、0.3、0.2、0.1、0.1、0.1、0.05、0.001、0.1、0.08、0.05、0、0、0.001、0
& _9 }$ V. g' w2 |( H+ Vb、精磨余量分布
. s; M9 W6 v& L6 b0 b' I, g. ~改进前0、0、0、0、0、0.5、0.5、0.5、0.5、0.5、0.5、0.001、0.04、0.04、0.03、0.02、0.008、0.01、0.005
0 p* a) j% y; P: ]+ T8 Z改进后0、0、0、0、0、0.5、0.5、0.5、0.5、0.5、0.5、0.001、0.04、0.04、0.03、0.02、0.008、0.01、0.005
( C/ U1 ]' n3 A4 jc、粗磨头架速度
8 W! f0 c" W+ M6 k' v改进前:粗磨65 精磨55 光磨45* g, C0 R2 p! @/ E0 u5 g
改进后:粗磨95 精磨75 光磨60' M) {& _4 y! X+ c) |
d、精磨头架速度
" M; R0 S) w& y1 m! K' g/ _改进前:粗磨45 精磨45 光磨40 ; n# q( i2 `( \$ D- F. G
改进后:粗磨60 精磨40 光磨20
# q9 G% v  W% z% i0 o, m5 D" B
. [* G; F) z& J9 Y* a6 J  K[ 本帖最后由 hxdhap2004 于 2008-4-25 10:29 编辑 ]
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 楼主| 发表于 2008-4-25 10:27:09 | 显示全部楼层
确定最有可能原因:磨削液流量不足,磨削区下方没有冷却, T6 l; Q4 O) _- _( R
验证试验:; a: p2 ^" g5 X+ m& [8 {
1、一台水处理设备只提供一台磨床/ {8 u! d  y/ y- F/ U* p" X& S* Z
2、磨削区上方水嘴改造,将不用的区域用硅胶堵死,对准凸轮,集中磨削液0 S: S  ?; w5 I7 u, f' [
3、增加磨削区下方水嘴
% n# ^" _/ {; u" P4、采用新的参数,取十根轴试验。
4 V' ]  V6 ^0 x, H) _  b# j5、砂轮修整由每加工2个凸轮修一次改为每4个凸轮修一次。$ t6 @' c: q5 k' F; ^& c- n6 a
结果:加工时间8分钟,无烧伤、裂纹。
# l' J2 S& {! S+ r& g! W三、确定根本原因; ^" ]" a+ f9 q$ j/ [: }
磨削液流量不足,磨削区下方没有冷却,磨削时由于磨削热量没有及时冷却,导致烧伤,引起裂纹。
4 ^2 ]7 @0 s, g% m# B/ T% I6 u& \
[ 本帖最后由 hxdhap2004 于 2008-4-25 10:33 编辑 ]
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 楼主| 发表于 2008-4-25 10:47:55 | 显示全部楼层
D5:纠正措施,验证实施结果: F: x( v2 [9 z% u0 u& S% E; D% ^
改造水处理设备,增加总流量,增加流量计,流量达到理论值。使用下水嘴和现有参数,检验变为抽检。试验100支轴,结果良好。$ ^' e6 p4 o; T7 f
D6:实施永久纠正措施
2 c1 X: N: U+ l6 T& x5 |目的: 制定一个实施永久措施的计划,确定过程控制方法并纳入文件,以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
/ h& }5 i* @' `% F2 p, N执行永久纠正措施,废除临时措施 。6 a6 F) j" d, }4 t
控制计划、工艺文件修改。
; z: B% L0 N- XD7:预防再发生
, O' d, N7 u- [! Q. O% p& W# _目的: 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。 2 F- C* J7 G4 W- I6 n4 Q
决策 、组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定 & p0 M- v6 f: t4 X/ V* Z
D8:小组祝贺: h2 }2 N5 C  r; Y8 n

- W9 w; @7 i- h% |$ J7 w+ V9 j" S) j[ 本帖最后由 hxdhap2004 于 2008-4-25 10:51 编辑 ]
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