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发表于 2016-7-14 07:54:56
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最近看到许许多多各飞机厂的所谓“脉动生产线”的新闻和八股，又有不少筒子在似懂非懂的探讨。本人对军事一知半解，但一直从事工业工程和工业成本领域，就来厚脸做个科普贴，也算为CD做点贡献吧，谬误之处望达者莫笑。
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3 e, m) {% m) R2 n* d4 l; \1 l工业工程（Industrial Engineering, IE）起源于20世纪初的美国，它以现代工业化生产为背景，在全球得到了广泛的应用。工业工程是以大规模工业生产及社会经济系统为研究对象，在制造工程学、管理科学和系统工程学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。它是将人、设备、物料、信息和环境等生产系统要素进行优化配置，对工业生产过程进行系统规划与设计、评价与创新，从而提高工业生产效率和社会经济效益的专门化综合技术。简单的说，IE是改善效率、品质和成本的方法科学。
' s/ s& |: c' y K# \) u! x同学们请看最后这四个字，方法科学。这是重点，工业工程研究的对象不是物质，不是规律，而是方法。工业工程师最应该铭记的一句话是“there is always a better way”。具体到工厂IE，什么样的流程和制造方法是更低成本，更高品质的，那就是更好的方法。后面附一个我自己制作的简单的发展时间表，可以让大家对工业工程的发展有个初步的认识。
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+ c! i! Q7 N2 C* g$ R) b2 v4 w$ C工业工程在二战前的美国和二战后的日本产生了截然不同的发展方向和道路。这在两国最初对工业工程的理解当中就可以看到倪端。/ _8 b8 |* P5 \3 K5 _' o8 u
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5 U5 k, q* m6 v6 E工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。 O9 F8 Y5 y( }* j
AIIE（美国工业工程协会）1955! m6 m0 u0 Y8 y
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经过过去100年的发展，工业工程在美国位列七大工程之中第二位，目前美国110万工程师中有20万为IE工程师。美国新近致力于以计算机集成制造（CIMS）并行工程为基础的敏捷生产（ Agile Manufacturing ）构想，以此打造美国21世纪制造业核心竞争力。
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+ p) g$ Q! m, WIE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。0 A6 U& R, z3 Z7 T
JIIE（日本工业工程协会） 19598 Z# y* X) j. n6 ?7 q3 }
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工业工程在日本被称为经营工学，作为管理技术与专业技术并称工程技术。日本吸收了IE的思想后结合日本文化与管理特点发展出如今风靡全球的精益生产系统（LEAN Production）
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再来谈谈生产方式的问题，限于篇幅，就做个大概的介绍，如果有朋友想深入聊可以回复或站短。
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3 T. g. w' K% U, l4 d人类历史上公认的特点比较显著的生产方式大概分为三种。
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工业革命之前的手工生产方式
8 M5 }4 w2 ]2 z* Y以福特为代表的大批量生产方式& y* h2 t2 L; Q9 n
以丰田为代表的精益生产方式0 C9 `: u5 H) S" \, _, D
& v! I# ], q. `所谓大批量生产方式，以流水线和作业拆分为其最显著的特征，追求最大化的产能以达到降低工业成本的目的。相比手工生产方式，大批量生产极大的提升了劳动生产效率。福特的大批量生产方式在美国开始流行后，带动了一大批相关产业的发展。美国先于欧洲掀起的这场制造业变革，使得美国在二战中拥有了几乎无与伦比的生产能力和潜力，这也是为什么美国可以在二战后期以战养战的重要原因之一。在大批量生产方式当中，工业工程师的主要职责就是让生产线的产能和效率最大化，提高平衡率和以机械为主的自动化成为主要手段。但大批量生产也有其缺陷，就是生产近乎绝对的刚性。大批量生产的线体几乎都只为某一款产品量身定做，以此来实现产能和效率的最大化，甚至在福特出现过因为设计变更而整批报废机床的事例。这种生产方式在市场竞争变得激烈之后就开始显示出它的弊端。$ D5 l- b4 O2 Y% a
3 O# l; d2 f( _ ]( H精益生产方式是有丰田的大野耐一提出并逐步摸索实现的一种很日本式的生产体系，1990年被美国人总结为精益生产方式。由于二战后日本汽车市场的特点，精益生产率先实现了小批量、多品种的高效率生产，这在竞争日趋激烈的未来为日本打下了经济奇迹的基础。请注意，这里的生产是广义上的生产，包括了物流、研发等其他相关领域。精益生产的核心理念为，消除浪费和持续改善。与大批量生产中把工人当做“特殊一点的机器”相比，由于日本的终身雇佣制，丰田提出了“以人为本，全员参与”的理念并达到了令世界仰视的高度。精益生产现在被广为传播的确是它的一些工具，包括准时化生产、自人动化、5S、TPM、QCC等等。但绝大部分推行精益生产的企业其实都没有做到真正的丰田生产，画猫画虎难画骨，精益生产的精髓并不在那些工具上。一个值得我们思考的问题是，我们的国企同样是终身雇佣制。为什么我们吃出了大锅饭，日本做出了丰田级别的制造？6 [ |# M5 \# z+ `9 |3 L
, S6 Q8 e6 I7 K3 v$ F, \. }, a从最近的八股来看，2000年左右达到顶峰的精益生产跟风潮终于吹到了军工体系。所谓脉动生产线，这个很有点别致的名字现在还没有公开它的定义。个人估计应该是准时化生产三要素之一的“节拍生产”的意思。按节拍生产，不就像脉搏跳动一样吗？但它真正的收效如何？前景如何？从五百强的例子看，并不乐观。原因无他，我们的内地企业连基础的IE都不具备，引入精益生产就算暂时的收到一些成效，这种变革是可持续的吗？我们军工企业的管理体制和环境能真正支持这样的先进生产方式吗？欢迎大家讨论。
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# Q! R. k. `1 I$ M: g7 C( j( e2 \0 Z" b
L/ ~& J: O2 e1 i( FIE的研究领域—美国国家标准（ ANSI--Z94 1982）
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