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本帖最后由 平实生活 于 2015-12-27 23:34 编辑
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第一，工程能力是否正确的把握, w$ f( T4 Z2 O3 k, n
按理说，图纸的公差是要把握工厂的工程能力后决定。
; x. O/ g* Q# r- ?如果公差过严会发生不良品过多，成本就会上升。为了满足严公差，加工精度提高有时也无法完全对应，最后只好调整工装，甚至手工组装。尤其对于海外工厂来讲，对应起来更是困难。
2 V2 x# h$ v+ n4 ?+ `相反如果公差过松，为了总成顺利装配，其他相关零件就要被迫加严公差，间接的还是会造成成本上升，加工困难，工装费时等问题。
% ], k- W% @5 H: P/ a简单的说工程能力就是找价格和加工精度的平衡。
2 G0 e/ Q7 D3 l, {. B# u7 @怎样把握工程能力呢，首要的是要设计与工程的密切沟通，比如定期确认加工结果的偏差范围。
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第二，是否有无用的公差和无用的形状
& F' N; H( ^+ l一个公差的设定有可能导致一个甚至多个工序的产生，厂商在降价提案时经常会建议去掉某个公差。
7 c! c& I A& M" A1 O( ^如果不影响功能的前提下尽量少用公差会降低不少成本。2 X( w0 z& x, R) u) x" k. C
另外，好多工程师在设计初期会参考过去的产品图纸，那样很容易把不必要的形状也加到新产品中，充分理解新产品的要求，并与过往类似产品认真对比就是很好的对策。! a# m5 d1 Q( @( I. p$ s" |# b
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第三，形状定义是否有不明确的地方3 C# ~# j+ i+ L* z7 r% h
不要认为是常识就不明确标注，特别是海外工厂生产的产品，工程师的意图不明确的体现在图纸的话，很容易造成误解。
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第四，是想好总成后定的子零件公差吗
( [1 l/ J4 A/ T6 D2 m好多工程师尤其新人会不管三七二十一，没了解总成就先把子零件加上公差，各个零件的公差累积后再算总成公差。
# @1 s1 |3 w% e$ H; T+ T运气好也许没问题，严重的话，8 k) ^, s! N2 l% ^: g
零件做完后发现无法组装，时间，成本都会巨大损失，最糟糕失去重要客户也不是危言耸听。
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第五，流用部品真的就不能优化了吗0 A# n e/ ^ i% k& X2 ^/ r, v
流用部品由于对手件不同，可能设计的比较复杂，另外随着工厂设备的更新，新工艺的导入，
/ V/ w( |, u% `+ Y2 H) u" c流用部品成本高于新开发的可能性也存在。
: `6 y) R# Q! h0 C尤其是厂商切换，材料变更，模具更新时要及时掌握并核算流用品是否有优势。7 f, {$ G+ r$ w( J* y
0 ]% t$ `) ?* e$ _# k第六，标准／通用零件也要确认
! p H8 G; p+ B8 a& l与流用零件一样，标准件的确认也不能忽视，有足够的理由时，不要怕麻烦就置之不理。变更时可能涉及不少项目和部门，多沟通，多核实，对应了自己的零件也方便了他人。" T' D: g8 a0 V7 G
. ~+ i: ?7 `3 y& a0 ?7 I第七，公司标准是否完善和传达到位, A( P, M& f6 `* K
好多要求往往没有在国标上标注，公司一般会制定独自的标准来具体解释。
; H9 S; u0 t* X2 Q1 Q* e. H比如板金零件经常会在图纸上标注成形后打磨飞边，可打磨到什么程度就要靠标准来说明。* O. Q. m9 l. C( b- S3 f0 U
4 l. {( q& e$ q' I. @第八，作图的基本要求是否有被轻视8 Y+ T ~3 k; C, {. x) T D
图纸的基准是否和加工的基准一致，国标等变更后是否正确的体现在图纸上等也不容忽视。
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' z& o, o0 O- w9 M) V# l+ C第九，是否过信过去的图纸9 K4 V: k' d* r/ q$ E$ N
过去的领导审图时的失误可能造成不合理图纸的得以发行，不要因为已经既成事实就继续沿用。出问题承担责任的只会是现在的作图人。0 h# @7 s* ?/ Z# \5 C7 k$ S, S1 v
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第十，3D数据和图纸不符时要明确哪个是基准
. r6 b% y. p* G' m* \一般图纸注记上会标明特殊说明外以3D数据为主，如果有歧义的地方要把设计意图及时告知厂商，并进行更正。
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发表于 2015-12-27 21:33:35
