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发表于 2008-12-11 11:25:14
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下面的你可以参考一下，或许对你有所帮助！! j: {4 z% D4 o) H- @: n8 H Y
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
4 F6 B+ u9 i% p& C1 M" H& p 问题产生的原因$ j3 m, g0 o) j6 y2 ]
孔径增大，误差大3 J4 @2 D" S# U) a
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。( R8 O- V; _& s) w! r- i9 e
孔径缩小
( u, m6 U" H) z3 i* k 铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。. F1 q/ V8 Z( P( M+ m
铰出的内孔不圆7 Z, N! H9 j6 \5 s; j
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。* T* S, f8 f$ d7 }$ P
孔的内表面有明显的棱面
9 @* n. F, F" u9 i+ x0 N, } 铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
6 y5 E k& S; V. ~9 i4 V* u" h 内孔表面粗糙度值高% J* G5 I5 O, Q/ E& \
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。& _% p' z& m. v- B
铰刀的使用寿命低5 M1 W* C1 o# r8 z
铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。1 @9 v2 S) W! h% p4 ]
铰出的孔位置精度超差
% Y. B) y% ?1 v3 p/ v 导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
( E% i$ Y( M% X& J$ Q M 铰刀刀齿崩刃3 M( R" \+ y9 W i- P5 T
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
: _7 @0 T2 u) j& f. {! _/ f: z8 ~( N 铰刀柄部折断
" M6 @: {1 t0 W O: C3 ?. _ 铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。) I& H1 m' h5 r7 O; V
铰孔后孔的中心线不直) t5 _ U- p' P! I
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
- w; Y: x% ?2 Q+ ^$ Q3 U+ A2 } 解决措施0 p, v+ Z7 {( `6 G' J
孔径增大，误差大0 y i/ f4 C1 n8 g; Y, X4 X8 d: S
根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。: ~% F# {4 S) X: U6 w
孔径缩小
% Q7 K& Z! z3 j- m6 D9 v) z/ w 更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
' ^9 t5 O- A8 Z4 n/ `# q 铰出的内孔不圆" C2 u! n% F" D T0 ]2 h7 a
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。7 D; w9 p w9 Q! W
孔的内表面有明显的棱面: h" ~! J, y- |: _$ P; A7 _2 S$ F
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
+ R5 X5 r+ Y3 \& |" x. q 内孔表面粗糙度值高
I! x( i7 s+ o8 _5 O3 k% N; Z 降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。
4 Z( r8 Z Z, A$ b! ~ 铰刀的使用寿命低. A1 M( N& J `) E
根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
& f4 P! x! n+ }9 R3 A4 B j9 z+ @ 铰出的孔位置精度超差
4 ~! Z& A( R# ?% s+ n' Z 定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
; O5 u; d- [; O) _1 w7 E 铰刀刀齿崩刃
4 Q- ~8 O0 ^, o/ | 修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
: ~4 K& v/ {/ O9 A$ W! u 铰刀柄部折断2 H0 f5 K) V e) L! D+ y9 S: H/ P
修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
7 a& }( H" @7 x+ y: s 铰孔后的孔中心线不直
* G+ P `' ]7 l8 _ 增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀； |
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