铝及铝合金焊接常见缺陷和防止措施12招

远祥

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铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类，对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。有时当某项成为主要矛盾时，则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手，兼顾其它方面要求。

7 G+ W0 F: z. o; F9 }" D一般情况下，焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝，这样可以获得较好的耐蚀性；但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时，选择焊丝主要从解决抗裂性入手，这时焊丝的成分与母材的差别就很大。
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+ S9 c5 \# \3 [! [2 U
, T9 q' j7 W9 @; h8 ~0 E常见缺陷（焊接问题）及防止措施

1、烧穿
& f) O; \' o  q; Z3 L7 k. B产生原因：
1 x( U, g( P. F7 [' J% K* xa、热输入量过大；
$ ^" s, j5 h4 gb、坡口加工不当，焊件装配间隙过大；
c、点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量。
; r, R1 c+ d/ G/ [. _8 \
防止措施：
a、适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度；
b、大钝边尺寸，减小根部间隙；
c、适当减小点固焊时焊点间距。

2、气孔
9 G# t# y0 y; m. c产生原因：
' K. T* @9 l2 `9 T1 \a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等；
b、焊接场地空气流动大，不利于气体保护；
c、焊接电弧过长，降低气体保护效果；
d、喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低；
9 s( N* ?; V) J8 W  Ve、焊接参数选择不当；
f、重复起弧处产生气孔；
# |  I% s* I( yg、保护气体纯度低，气体保护效果差；
8 g# p% m- [8 n3 Q" I' M  p! eh、周围环境空气湿度大。

防止措施：
a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝；
b、合理选择焊接场所；
c、适当减小电弧长度；
5 {' f6 m5 J9 @! s. k9 nd、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；
e、尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许使用大电流，另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低气孔率是行之有效的；
f、尽量不要在同一部位重复起弧，需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除；一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定焊缝重叠区；
g、换保护气体；
7 ~% M' n' ?0 L! T1 m# Jh、检查气流大小；
i、预热母材；
7 W' |3 k, e  Z; d8 a" j& h  vj、检查是否有漏气现象和气管损坏现象；
: L& S2 C4 w" x, z2 {+ k' J* dk、在空气湿度较低时焊接，或采用加热系统。


3、电弧不稳
产生原因：
# L( K) g2 E& s5 H: g3 ?电源线连接、污物或者有风。

防止措施：
a、检查所有导电部分并使表面保持清洁；
7 v/ [& g/ g. T- u( W: E: y7 rb、将接头处的脏物清除掉；
. q+ e* N* M* gc、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。

4、焊缝成型差
产生原因：
4 s& d: k  b5 a8 }8 s4 E1 T1 }4 ya、焊接规范选择不当；
b、焊枪角度不正确；
c、焊工操作不熟练；
, G* D+ o8 V7 `+ T1 qd、导电嘴孔径太大；
: \5 |' r; H% w* Ue、焊丝、焊件及保护气体中含有水分。
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防止措施：
a、反复调试选择合适的焊接规范；
b、保持合适的焊枪倾角；
; d+ H) e" q% t2 O+ Rc、选择合适的导电嘴孔径；
d、焊前仔细清理焊丝、焊件，保证气体的纯度。

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5、未焊透
产生原因：
a、焊接速度过快，电弧过长；
b、坡口加工不当，装备间隙过小；
c、焊接规范过小；
; }+ a' j' F8 z1 z5 k2 F& dd、焊接电流不稳定。

& Z8 o: Q" w) F7 m3 B+ r防止措施：
a、适当减慢焊接速度，压低电弧；
* W7 c0 ]; ]" W% X1 Sb、适当减小钝边或增加根部间隙；
+ j) P8 {) ?2 P( Y( Ic、增加焊接电流及电弧电压，保证母材足够的热输入能量；
d、增加稳压电源装置
e、细焊丝有助于提高熔深，粗焊丝提高熔敷量，应酌情选择。
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6、未熔合
- n+ e3 L  W  W$ H: m2 T% e9 c' {+ Q3 q产生原因：
a、焊接部位氧化膜或锈迹未清除干净；
b、热输入不足。

防止措施：
$ e. x( ~* E% p3 O& Ta、焊前清理待焊处表面
b、提高焊接电流、电弧电压，减小焊接速度；
) q9 V( w6 T/ `# B; H/ I2 }c、对于厚板采用U型接头，而一般不采用V型接头。
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$ c. W1 F6 B$ o. V7 C: L) r7、裂纹
产生原因：
a、结构设计不合理，焊缝过于集中，造成焊接接头拘束应力过大；
b、熔池过大、过热、合金元素烧损多；
c、焊缝末端的弧坑冷却快；
d、焊丝成分与母材不匹配；
+ K' }" p* b- n7 H8 j7 De、焊缝深宽比过大。
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- w- I8 x6 W5 G) k防止措施：
a、正确设计焊接结构，合理布置焊缝，使焊缝尽量避开应力集中区，合理选择焊接顺序；
8 u/ n6 F' Y. t8 }" @' W# h: Zb、减小焊接电流或适当增加焊接速度；
/ p3 `/ U9 S4 @# R1 @c、收弧操作要正确，加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑；
d、正确选用焊丝。
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7 }4 p4 f& {. e2 ^, h2 E8、夹渣
5 U+ H9 K4 m, o% V4 M: }  W产生原因：
+ h1 a% W" f# y, w  v% V1 Aa、焊前清理不彻底；
9 I8 r' T) v$ ~b、焊接电流过大，导致导电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣；
' g' x  p0 `( y5 v! Kc、焊接速度过快。

防止措施：
4 o& u# L# N9 R4 l; N  u: A5 na、加强焊前清理工作，多道焊时，每焊完一道同样要进行焊缝清理；
b、在保证熔透的情况下，适当减小焊接电流，大电流焊接时导电嘴不要压太低；
c、适当降低焊接速度，采用含脱氧剂较高的焊丝，提高电弧电压。
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2 [& E8 W2 S( |: M9、咬边
产生原因：
a、焊接电流太大，焊接电压太高；
b、焊接速度过快，填丝太少；
c、焊枪摆动不均匀。
  A+ q& r! r$ h, U, {4 F3 O
* U$ c: R3 d/ b0 `* I6 j! i防止措施：
a、适当的调整焊接电流和电弧电压；
' w* L3 }. e" l4 Gb、适当增加送丝速度或降低焊接速度；
c、力求焊枪摆动均匀。
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10、焊缝污染
产生原因：
/ b5 J; H) s  n7 K; i5 n; Oa、不适当的保护气体覆盖；
b、焊丝不洁；
" z: x$ |2 w& U, L% c3 W( Z( W) A' R2 Q/ Vc、母材不洁。
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防止措施：
a、检查送气软管是否有泄漏情况，是否有抽风，气嘴是否松动，保护气体使用是否正确；
b、是否正确的储存焊接材料；
c、在使用其它的机械清理前，先将油和油脂类物质清除掉；
d、在使用不锈钢刷之前将氧化物清除掉。


11、送丝性不良
产生原因：
A、导电嘴与焊丝打火；
b、焊丝磨损；
6 O' j0 z+ A8 [) _7 Dc、喷弧；
d、送丝软管太长或太紧；
e、送丝轮不适当或磨损；
7 z8 X4 U1 [" i( B4 R* E' O+ uf、焊接材料表面毛刺、划伤、灰尘和污物较多。
) `) n+ r! h4 @3 w" \# U" U3 L
# E; u* Q# X& X) w4 E8 V7 t防止措施：
a、降低送丝轮张力，使用慢启动系统；
b、检查所有焊丝接触表面情况并尽量减少金属与金属的接触面；
c、检查导电嘴情况及送丝软管情况，检查送丝轮状况；
d、检查导电嘴的直径大小是否匹配；
* X! @( l, Y+ n& r" d5 fe、使用耐磨材料以避免送丝过程中发生截断情况；
; p8 ~  V! U8 j" ]  N  rf、检查焊丝盘磨损状况；
- j/ N/ o$ Z) l. c3 ^8 Hg、选择合适的送丝轮尺寸，形状及合适的表面情况；
h、选择表面质量较好的焊接材料。

12、起弧不良
产生原因：
a、接地不良；
  ?1 g- {8 l3 u! `b、导电嘴尺寸不对；
# Z7 P0 s$ a; C- h4 I9 D$ Bc、没有保护气体。

防止措施：
a、检查所有接地情况是否良好，使用慢启动或热起弧方式以方便起弧；
5 ^( ~! f2 |8 ^! y: o# wb、检查导电嘴内空是否被金属材料堵塞；
; y% z) q4 @" l# Rc、使用气体预清理功能；
0 z4 S8 b" O7 {d、改变焊接参数。
$ L7 |1 t/ R1 y: y( `7 ~* b1 c8 b

眸上有伤痕

收藏了

起个名字好纠结

这焊工手艺杠杠滴~~
1 r! y* h/ O! O$ z4 B# n8 y, \
月薪10K没问题吧！

远祥

|起个名字好纠结发表于 10-23 15:22这焊工手艺杠杠滴~~<br>
" k" G& J3 F3 F<br>
2 C9 M1 W4 t, X- y9 m月薪10K没问题吧！

那是必须的哦！

quality6

能加上焊接缺陷的图片就好了