请教：“CPK≥1.33”和“100%合格”，哪个要求更严格？哪一个更难保证？
本帖最后由 耶稣爱子 于 2015-12-31 19:34 编辑请教：对于产品质量控制，“CPK≥1.33”和“100%合格”，哪个要求更严格？哪一个更难保证？为什么？
cpk是个统计上的概念，cpk=2也不能说产品一定0PPM；只是基于过程受控下评估过程能力
满足一定的程度；
但是100%合格那是oppm；要确保100%合格那就是全检了，可操作性和成本也很高；
100%合格零件的散布不一定好，CPK或者CPMK能从质量损失函数上来说比较能反应一个尺寸或者
特性满足设计target的程度；
而且如果当初设计公差是按照给的统计公差设计的话制程CPK更重要；
一般也是要求Cpk ppk达到多少，不满足才考虑全检方案；
从实际控制来说我觉得cpk更严格；
个人理解，仅供参考； 简单的说，就是CPK>1.33不能保证产品100%合格，这里还有个问题，CPK只能针对单一数据来分析
100合格更不能保证产品CPK1.33，甚至远远小于，因为CPK考验的是制程能力
其实两者都是非常难达到的（公差给的很大的时候不谈），不过作为品质管理，其实更应该重视CPK一点 cpk是这样产生的： 加工一定数量的零件（通常要求不少于30件），测量，统计计算，算出误差的方差即“西格玛”，用6倍“西格玛”代表加工系统实际达到的误差分布范围。再用设计要求的公差带宽除以6sigma，就得到cpk，一般加工系统能力cpk〉1.33表示能力充裕并且经济上是合理的。用上述方法得到的cpk值，有个标准的对应表可以查出对应的ppm，即每百万件产品中的不合格数，cpk数值越大，对应的ppm越小，cpk1.33对应ppm66.07。也就是说cpk达到1.33的加工系统，加工一百万件零件时，不合格数不超过66.07个。这个做法是根据统计计算通过对能力的预测和控制，实现对不合格率的预测和控制，是事前控制。合格率是对一个批次零件检验后得到的一个结果，是事后管理，并且不能反映系统能力。对工艺设计、管理来说，合格率意义不大，cpk能做出更多的文章，对提高工艺能力会有很大帮助。
一个重过程，一个重结果。 同意楼上的说法，100%合格只是一个结果，并不能保证零件的过程稳定性，有时候会牵扯到100%挑选，那么人力成本或者机器成本都会很高，最终导致质量成本增加。Cpk〉1.33 更强调生产加工过程的稳定性，如果是单个零件，下道工序是自动组装，那么过程的稳定和零件离散度就非常重要。 当然是100%合格更严格了。简单讲，CPK是在保证批量合格率和成本控制两个前提下的质量评价指标。如果你们公司不在乎成本，那就全检好了。 不错 但无法下 从实际控制来说，cpk更严格。因为它是证明一个工厂的实际质控能力，是需要对5M1E的控制，而100%只要成本和人手等条件具备，实施就可以了 我觉得100%合格严格，如果某个零件100%合格，那还计算cpk干嘛
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